Подробнее
2 500 000
метров пробурено за 5 лет
существования компании
Новости

Цифровые решения в ГМК на форуме МАЙНЕКС

На сессии «Информатизация и автономизация разведки, добычи и переработки ТПИ – новые решения» в рамках форума МАЙНЕКС Россия-2017 докладчики рассказали о том, на каких именно участках автоматизация может сделать работу горного предприятия более дешевой, точной и безопасной.
Опрос, проведенный перед началом сессии, показал, что, по мнению аудитории, каждое конкретное предприятие в России автоматизировано на приличном уровне, но в целом отрасль «в среднем» отстает.

Гендиректор AGR Softwarе Ростислав Билик рассказал о последних изменениях в программном продукте компании, которые она внедряла в разных странах (более 80 месторождений).
Главный смысл программы – сделать геологическую отчетность более прозрачной и информативной за счет автоматизации процессов в геологоразведке и добыче. Последние разработки компании связаны с тем, чтобы не только собирать информацию, но и представлять ее в виде, понятном высшему менеджменту.
AGR – инструмент для аутсорсинга, он используется для разведочного и эксплуатационного бурения и геосопровождения. Прежде всего – в сфере контроля над подрядчиками по ключевым параметрам (количество пробуренных метров, количество отправленных и полученных проб и т.д.).
В программе предусмотрена детализация причин события (например, простоя буровых станков), доступ онлайн, смс-уведомления в случаях, когда те или иные события вышли за запланированные пределы, а также подготовка отчетности для компании и госструктур.
Программа устанавливается у заказчика и подрядчика. Установка и внедрение программы у заказчика занимает около трех недель (надо установить и настроить шаблоны), у подрядчика – еще меньше. Схема работы: подрядчик заполняет предложенные шаблоны и отправляет файл заказчику, который использует его для обновления своих баз данных.

Директор по развитию «ВИСТ Групп» Дмитрий Клебанов рассказал об автоматизации горных работ (создании цифрового горного предприятия). По его словам, Россия уже прошла уровень базовой автоматизации: на крупных предприятиях используются системы диспетчеризации автотранспорта, контроля состояния техники, управления промбезопасности, геомеханического контроля.
Условно Дмитрий Клебанов предложил разделить автоматизацию на пять уровней: первый уровень – установка датчиков сбора информации о состоянии транспорта. Второй – автоматическая диспетчеризация горной техники. Третий – управление качеством. Затем можно говорить о промбезопасности, а пятый уровень – роботизация. «Невозможно говорить о роботизации и прогнозной аналитике, если нет сбора информации», — уверен он.
Сейчас система автоматизации используется разрозненно. Например, для управления буро-взрывными работами используется система высокоточной навигации и контроля бурения, что позволяет, в частности, расширить сетку бурения за счет лучшего качества контроля и сэкономить до 30% затрат. Но если понимать, за счет чего идут потери времени и денег на каждом участке работ, можно переходить к комплексной оптимизации.

Руководитель по продажам в подразделении DMT по горному консалтингу и проектированию Алексей Шалашинский рассказал о возможностях индустрии 4.0 для поточного транспорта. Традиционно на ленточных конвейерах используются датчики веса. Но сами они (равно как и бункеры, склады и вагоны) ограничены по весу. Ключевой вопрос – а правильно ли – измерять вес? Тем более, что датчики сложны в эксплуатации, а при неправильном использовании они и вовсе показывают неверные данные. Еще одна проблема – интеграция данных оборудования от разных поставщиков. Иногда проблема решается тем, что поставщики открывают коды при поставке, но в некоторых случаях они этого не делают.
Одно из решений проблемы – радарный датчик, который оснащен объемным сканером (меряет объем горной массы на конвейерах), датчиком скорости движения ленты и датчиком положения ленты на роликах. Оборудование поставляется со встроенным ПО. Подобное оборудование есть для бункеров и дробилок, так что можно объединить его в систему, и оно может взаимодействовать самостоятельно, т.е. стать примером «интернета вещей».

Директор по продажам и маркетингу Scania Свен-Эрик Густафссон рассказал об оптимизации внутрикарьерных перевозок. Он заверил, что горная техника Scania может помочь сэкономить и сделать работу предприятия более эффективной. Для этого же используются и тренинги для работников. Затем он привел примеры работы грузовиков в различных климатических зонах, от высокогорья до тропиков, чтобы продемонстрировать пределы их возможностей. Он также пообещал, что Scania может собрать для клиента, как из конструктора Лего, любую компоновку автомобиля в зависимости от потребностей. Следующий шаг в развитии карьерного транспорта – самосвалы без водителя, чья производительность вырастет, предположительно, на 25%.

Директор ООО «Системы для микроскопии и анализа» Владимир Шкловер начал с того, что непременным элементом автоматизированного предприятия должны быть лабораторные исследования, позволяющие получать информацию быстро, качественно и независимо от человеческого фактора. Системы, которые предлагает компания, позволяют установить наличие и распределение благородных металлов, определять попутные компоненты и примеси, анализировать хвосты и техногенные отвалы. Главное же – система помогает получать объемную модель распределения полезных ископаемых даже при малых концентрациях.
Технология может быть использована и при разведочном бурении, и при горных работах. Технология апробируется в стационарной лаборатории и в полевых условиях. Прибор максимально автоматизирован, его может эксплуатировать персонал со средним уровнем квалификации. По керну можно получить информацию для литологического описания или для характеристик механических свойств породы.
Геолог «Аранз Гео» Артур Брусенцов выделил три проблемы, с которыми чаще всего сталкиваются геологические службы. Первая проблема – разрозненные данные. Вторая – ограниченное взаимодействие. Третья – управление геологическими и ресурсными моделями.
Первая проблема проявляется в том, что данные записываются в разных форматах, используются портативные накопители, удаленные и локальные носители. В результате возникает путаница с обновлениями и резервным копированием. Данные теряются, нужны деньги на их обновление, отсюда риски утечки информации и проблемы с репутацией компании. Политики по обращению с данными не помогают: они хорошо работают на начальном уровне, но когда данные становятся моделью, они выходят за рамки протоколов.
Вторая проблема возникает потому, что у людей разный опыт, они находятся в разных местах, у них разные обязанности, а главное – из-за замедленного обмена информацией.
Третья проблема возникает потому, что после создания геологической или ресурсной модели компании стремятся ее защитить, поэтому возникает нехватка знаний и информации.
Для того, чтобы решить эту проблему, компания разработала продукт Leapfrog Central – систему для управления моделью в безопасной среде с разными уровнями доступами. Можно видеть историю создания модели и использовать последние данные, чтобы принимать стратегические решения. Развернуть программу можно как на собственных серверах компании, так и в облаке.

Инженер по продажам ООО «Хауден» Денис Нарожный рассказал об информационных системах по управлению проветриванием. На него уходит до 75% энергопотребления подземного рудника. Следовательно, все идеи по энергоэффективности напрямую будут связаны с системами вентиляции.
На систему влияют метод добычи, оборудование, климатические условия, наличие газов и взвесей, нормативные акты, принятые в той или иной стране. Кроме первого фактора, прочие факторы изменчивы. Поэтому главное – правильно учесть динамику при проектировании системы управлении. Но зачастую для проектирования используются ручные (статичные) формулы расчетов. Плюс работа трудоемкая, не всегда точная, не учитывающая динамику, методы контроля, мониторинга, расчеты (в том числе – по базовому и наихудшему сценарию), энергоэффективность и экономическую эффективность.
Компания предлагает собственный вариант решения проблемы: она объединяет оптимизацию, моделирование и управление. Система создает 3D-модель, в ней есть готовые алгоритмы с учетом «вентиляции по потребностям». Интерфейс, как заверил господин Нарожный, понятен и прост для персонала, принимающего решения по проветриванию. Система развертывается как сеть шкафов связи, связанных контроллерами, которые соединяются с датчиками и вентиляторами. К сети подключаются системы позиционирования и wi-fi.
Решение уже используется: руднику Элеонор (входит в GoldCorp, расположен в Канаде) за счет нее удалось снизить потребление пропана для обогрева на 43%, на 56% снизить энергопотребление вентиляторов местного проветривания и на 73% — главного проветривания. В сумме – экономия около $4,5 млн в год при затратах около $700 тыс (окупаемость – несколько месяцев).

Добавить комментарий

Ещё из этого раздела
Наталкинский ГОК даст прирост золотодобычи в 6-7 тонн
Объем золотодобычи на Колыме в 2018 году вырастет на 6-7 тонн за счет...
Аукцион в Амурской области не состоялся
Департамент по недропользованию по Дальневосточному федеральному...
В Забайкалье добыто более 12 тонн золота
С начала года в Забайкалье добыли 12,4 тонн золота, Это на 6,1% больше,...
Индия существенно сократила импорт золота
В ноябре Индия сократила импорт золота на 26% по сравнению с аналогичным...
Правовые вопросы
Регионы
^ Наверх