Рудоразмольное и дробильное оборудование производства ОАО «ТЯЖМАШ». Перспектива и тенденции развития.

А.К. Пягай — директор по дробильно-размольному оборудованию ОАО «ТЯЖМАШ».

История производства рудоразмольного и дробильного оборудования на ОАО «ТЯЖМАШ» начинается в 1957 г. с крупного заказа Министерства тяжёлого машиностроения на выпуск шаровых мельниц для Монгольской Народной Республики. Так начался первый этап переключения предприятия на создание уникального оборудования большой мощности. Уже в 1959 году завод впервые за годы существования вышел на международную арену именно с продукцией дробильно-размольного оборудования.

Специалисты завода создали и усовершенствовали широкий типажный ряд мельниц мокрого самоизмельчения, что без преувеличения можно назвать большим вкладом в развитие индустриально-экономического потенциала страны. Сегодня практически на всех ГОКах России и ближнего зарубежья в первой стадии измельчения установлены такие мельницы, в том числе на известных всему миру гигантах Лебединский, Ингулецкий, Навоийский и др. Работают мельницы и на алмазодобывающих предприятиях АК «АЛРОСА», на золотодобывающих фабриках в Забайкалье, на Урале, в Сибири, Средней Азии, на Украине и в Белоруссии. Мельницы мокрого самоизмельчения производства ОАО «ТЯЖМАШ» работают также на предприятиях Чехии, Словакии, Анголы, Болгарии, Монголии и др.

В настоящий период самоизмельчение остается приоритетным и доминирующим направлением развития техники и технологии рудоподготовки, обеспечивающим повышение рентабельности горно-обогатительных предприятий.

Процессу самоизмельчения свойственна повышенная селективность раскрытия минералов, высокий коэффициент использования машинного времени, несложное управление технологическим процессом, простое техническое обслуживание, экологичность производства, выраженная уменьшением вредного воздействия на здоровье работающих людей.

Комплекс металлургической и горнорудной промышленностей сегодня составляет значительную часть мировой экономики. В то же время их эффективность в значительной степени зависит от оборудования, установленного на предприятиях. Внедрение новых технологий и усовершенствованных машин позволяет производителям успешно конкурировать на мировом рынке. Повышение эффективности на многих горно-обогатительных предприятиях достигается за счёт увеличения производительности задействованного в производственном процессе измельчительного оборудования. Положительным примером оптимизации процесса может служить опыт ОАО «ТЯЖМАШ» по переводу мельниц самоизмельчения в режим полусамоизмельчения. При этом интенсификация процесса измельчения в мельницах происходит за счет повышения их энергонапряженности.

С переходом на режим полусамоизмельчения на многих ГОКах («Асарел»- Болгария, СП «ЭРДЭНЭТ»-Монголия, Ново-Широкинский ГОК, ГОКи «Воронцовское» и «Омсукчан»-ТД «Полиметалл») отмечается положительный эффект, выраженный увеличением содержания класса — 0,08 мм в разгрузке ММПС на 12–15%.

Сегодня ОАО «ТЯЖМАШ» — крупнейшая Российская компания, занимающаяся проектированием и изготовлением дробильно-размольного и конвейерного оборудования для горно-обогатительных комбинатов, доменных печей, карьеров, шахт и многих других объектов по переработке руды, золота и алмазодобыче. Для выпуска продукции завод располагает всеми необходимыми условиями. В механосборочных цехах задействовано около тысячи единиц металлорежущего оборудования в совокупности с различными видами производств, таких, как металлургическое, кузнечное, заготовительное и сборочно-сварочное производство, в том числе специализированные и уникальные станки, автоматы и полуавтоматы, станки с ЧПУ и обрабатывающие центры. Полный комплекс производств, оснащенный всем необходимым оборудованием, оснасткой, а также наличие всех видов контроля и диагностики в процессе изготовления позволяют обеспечивать высокое качество выпускаемых изделий.

За последнее десятилетие номенклатура завода пополнилась современным, более производительным оборудованием. Это мельницы полусамоизмельчения, шаровые и стержневые. Производство машин различного назначения позволяет поставлять оборудование комплексно, обеспечивая двухстадиальную схему измельчения крупнодроблёной руды с установкой мельниц само-или полусамоизмельчения в I стадии измельчения и шаровых или стержневых мельниц во II стадии. По данной схеме в настоящее время работают 90% существующих горноперерабатывающих предприятий России, СНГ и дальнего зарубежья. Кроме того, завод имеет огромный опыт в создании конвейерного оборудования. По объёму производства конвейеров и по объёму выполняемых ими транспортировок, исходя из анализа производственной программы ведущих мировых конвейеростроительных фирм мира, ОАО «ТЯЖМАШ» не имеет аналогов ни в отечественной, ни в мировой практике. Комплексы циклично-поточной технологии с применением сызранских конвейеров насчитывают многокилометровые транспортные линии по доставке руды от карьеров добычи к фабрикам переработки и обогащения.

В настоящее время заводом изготовлено около шестисот рудоразмольных мельниц различных типоразмеров и назначения, а также порядка 2-х тысяч конвейеров с шириной ленты от 1000 до 2000 мм общей длиной более 400 км, которые ежегодно транспортируют более 2 млрд. тонн насыпных грузов, в том числе около 1,5 млрд. тонн руд черных и цветных металлов. Расширяется география поставок оборудования.

Рудоразмольные мельницы и дробилки, работающие на предприятиях топливно-энергетического комплекса, цементной промышленности и горнодобывающих предприятиях РФ и стран СНГ, выработали свой ресурс, изношенность мельниц составляет 75–90%, поэтому изготовление рудоразмольного оборудования и запасных частей к ним в РФ и СНГ является перспективным направлением.

Горно-обогатительные комбинаты при замене устаревшего оборудования стремятся к наращиванию мощностей за счет увеличения производительности измельчительного оборудования как первой, так и последующих стадий измельчения. Поэтому перспективным является также создание мельниц мокрого полусамоизмельчения, работающих с добавкой шаров, и более производительных шаровых и стержневых рудоразмольных мельниц, наряду с перевооружением и модернизацией существующих комбинатов продолжается освоение и новых месторождений.

Совершенствование рудоразмольного оборудования ведется по следующим направлениям:

• увеличение объемов барабанов мельниц при замене устаревшего оборудования без изменения фундамента за счет использования запасов по потребляемой мощности с учетом опыта его эксплуатации, с целью увеличения производительности;
• разработка новых типоразмеров мельниц по запросам заказчиков для нового строительства с венцом на барабане с целью оптимизации компоновки привода и равномерного распределения нагрузок на опоры скольжения и усилий в зубчатой передаче;
• разработка и внедрение новых систем автоматического управления на основе современной микропроцессорной техники и комплектная поставка оборудования, включая АСУ, используя в технологическом процессе производства только современное оборудование, свободно интегрируемое в автоматизированную систему управления. Для реализации этого ОАО «ТЯЖМАШ» разрабатывает системы автоматизированного управления, построенные по принципу распределенного управления. В целом каждая система включает в себя и систему плавного пуска электродвигателя главного привода мельниц, и систему смазки, и гидропривода, и автоматизированную систему управления;
• внедрение систем работы подшипников в гидростатическом режиме и систем жидкой смазки зубчатого венца, что значительно повышает надежность работы и срок службы опор скольжения и зубчатых передач;
• усовершенствование уплотнений подшипников барабана и кожуха зубчатого венца путём комбинирования их с лабиринтными уплотнениями в целях исключения попадания в рабочую зону посторонних предметов и воды;
• разработка новых конструкций футеровок рудоразмольных мельниц с применением новых материалов с целью увеличения производительности мельниц, срока службы футеровок и увеличения времени между ремонтами;
• применение резиновой футеровки, где это возможно, исходя из особенностей технологии рудоподготовки на мельницах II и III стадии, а также зарешеточного пространства на ММС и ММПС с целью повышения эффективности процесса;
• измельчения за счет решения проблем коррозии и износа, ведущих к преждевременному выходу из строя металлических или чугунных пульпоподъемников;
• отмена разгрузочных втулок за счёт применения резиновой футеровки непосредственно внутренних поверхностей цапф;
• усовершенствование различных конструкций бутар с применением съёмных сит из резины и полимерных износостойких материалов, исходя из особенностей технологии рудоподготовки на конкретном объекте;
• увеличение площади полезного сечения разгрузочной части мельниц за счёт усовершенствования конструкции элеваторов и разгрузочной решётки с элементами для захвата материала.

Большое значение для современных методов проектирования оборудования, повышения качества и оперативности выполняемых проектов имеет успешно внедрённая система трёхмерного моделирования CATIA и система управления данными о продукте Smarteam. Это комплексная система автоматизированного проектирования и инженерного анализа, позволяющая эффективно решать все задачи технической подготовки производства — от внешнего проектирования до выпуска чертежей, спецификаций, монтажных схем и управляющих программ для станков с ЧПУ.

Цифровой макет изделия, созданный в системе CATIA, позволяет увидеть взаимодействие всех механизмов в движении, проводить различные прочностные и технологические расчёты за короткое время, быстро вносить изменения в конструкцию и автоматически проверять эти изменения расчётами.

Наличие модуля 3DVIA Composer позволяет на базе конструкторских 3D — моделей создавать электронные монтажные инструкции, наглядно демонстрирующие процесс сборки/ разборки, принцип работы изделия, порядок его монтажа и обслуживания. При разработке в электронную документацию встраивается специальная утилита, благодаря которой её можно просматривать на любом компьютере без использования каких-либо специализированных CAD-систем.

Высокий уровень качества и оперативность разработок, надёжность и срок службы машин, постоянное совершенствование конструкций, учёт замечаний и пожеланий заказчика, техническая продуманность и научная обоснованность принимаемых решений создали высокий авторитет заводу у эксплуатационного персонала потребителей.

В качестве отдельных примеров за последние пять лет можно привести:

• комплексные серийные поставки технологических линий из более производительных стержневых и шаровых мельниц I, II и III стадий измельчения на замену выработавшего нормативный срок оборудования на Соколовско-Сарбайский ГОК. Мельницы поставлялись комплектно с групповой системой смазки и локальным управлением;
• поставки стержневых мельниц на ОАО «Казахский алюминий» как на замену выработавшего нормативный срок оборудования, так и на новые объекты. Поставка мельниц производилась с идивидуальным локальным управлением и системой смазки;
• планомерная замена стержневых мельниц на ОАО «Сильвинит» и шаровых мельниц на Норильском никеле и на СП «Эрдэнэт», мельниц мокрого самоизмельчения на Навоийском ГМК, модернизированных для работы в режиме полусамоизмельчения;
• продолжается изготовление более производительных, за счёт проведённой модернизации сборочных узлов, мельниц ММС95х29 для Лебединского ГОКа на замену мельниц ММС90х30А, а также серийная поставка модернизированных редукторов главного привода мельниц ММС70х23;
• полным ходом идёт изготовление больше-объёмных шаровых мельниц для месторождения «Олений ручей» Северо-Западной фосфорной компании. Проточная часть одной из мельниц оснащается износостойкой резиновой футеровкой. Мельницы комплектуются системой плавного пуска электродвигателя главного привода мельниц, системой смазки и гидропривода, автоматизированной системой управления, построенной по принципу распределенного управления;  
• в процессе монтажа мельницы полусамоизмельчения и шаровые на месторождении «Хандиза» Алмалыкского ГМКа для технологии рудоподготовки по двухстадиальной схеме измельчения.

На ОАО «ТЯЖМАШ» из года в год поддерживается, дополняется и развивается Система Менеджмента Качества. Строится собственная система внутрифирменного менеджмента. Успешно реализуется проект «ARIS», позволяющий графически отобразить все действующие бизнес-процессы, полностью автоматизировать их с целью проведения их корректировки и совершенствования. Внедрение проекта «Упорядочение 5\S» позволило укрепить фундамент производственной системы. По мнению представителя фирмы NQA, «ОАО «ТЯЖМАШ» является первой машиностроительной компанией в РФ, получившей сертификат соответствия СМК требованиям новой версии стандарта ИСО 9001:2008, выданный органом по сертификации «ЦНЕК-СЕРТ».

С появлением новых технологий рудоподготовки при переходе на подземный способ добычи полезных ископаемых, специалисты ОАО «ТЯЖМАШ» в содружестве с ВТИ, ЦКТИ, ЦНИИТмаш, Московского и Ивановского энергетических институтов, горного института им. Скочинского, ВНИИПТмаш и др., разрабатывают проекты реконструкции существующих и проектирования новых видов эффективных машин, обеспечивающих экономию затрат и снижение энергопотребления у потребителя.

Таким образом, обладая полным комплексом технических и технологических возможностей, мощным интеллектуальным потенциалом, ОАО «ТЯЖМАШ» имеет возможность выполнения полного цикла производства дробильно-размольного оборудования — от заключения договора и проектирования изделия до сборки, испытаний, шеф-монтажа и обучения эксплуатационного и ремонтного персонала.

---

ОАО«Тяжмаш»
446010, г. Сызрань, ул. Гидротурбинная 13.
Тел.: +7(8464) 37-03-73.
Факс: +7(8464) 37-24-81
E-mail: pyagay@tyazhmash.com.
www.tyazhmash.com

Опубликовано в журнале «Золото и технологии», № 1 (8)/февраль 2010 г.