Импортозамещение в производстве: вызовы, проблемы, движение вперёд

Новая реальность и первые шаги

Ещё в 2022 г. проблемы с поставками зарубежного оборудования и комплектующих затронули практически всех участников горнодобывающей отрасли. Наиболее очевидным решением тогда стало сохранение привычной модели: предприятия начали выстраивать более сложные логистические цепочки, используя параллельный импорт и целую сеть посредников, чтобы по-прежнему получать продукцию европейских брендов.

Однако далеко не все позиции привычного ассортимента оказались доступны для ввоза, а итоговая стоимость оборудования и компонентов в России зачастую становилась неподъёмной. Для пользователей буровой техники Epiroc и продукции компании Caterpillar, с которыми работает наша компания, применение оригинальных запчастей к ним ставило под сомнение целесообразность её дальнейшей эксплуатации: затраты на обслуживание оказывались столь высокими, что даже повышенная производительность едва покрывала расходы.

Именно тогда страх перед использованием аналогов начал уступать место разумному стремлению к снижению затрат. С осторожностью, но всё активнее мы стали обращаться к альтернативной продукции — запчастям и оборудованию из Китая, Турции, Малайзии и других стран, ранее воспринимавшихся как производители некачественных или фальсифицированных изделий. Безусловно, часть потребностей рынка была и остаётся покрыта за счёт этих поставок. Однако такой подход лишь незначительно диверсифицирует импортные потоки, сохраняя высокую зависимость от внешнеполитической конъюнктуры. Кроме того, он сопряжён с другой серьёзной проблемой — нестабильным, а зачастую и неудовлетворительным качеством продукции.

Почему копирование — не выход

Как известно, китайские производители, получая доступ к инновационным технологиям от ведущих зарубежных компаний, зачастую обязаны по контрактам с инвесторами задействовать модернизированные производственные линии в рамках долгосрочных проектов. Иначе говоря, продукция, поставляемая в Россию в качестве аналогов известных брендов, нередко выпускается на оборудовании, уступающем по характеристикам оборудованию, на котором производятся оригиналы, с использованием менее качественных материалов и при сниженных требованиях к выходному контролю.

Одним из первых наглядных примеров для нас стали буровые коронки: изделия одного и того же производителя из разных партий показывали на 
одинаковом оборудовании при прочих равных условиях ресурс от 200 до 600 погонных метров. Ни поставщик, ни конечный потребитель не застрахованы от рисков, так как выявить скрытые дефекты на этапе входного контроля зачастую невозможно. Ещё одной причиной нестабильного качества продукции из Китая, Турции и других стран становится неудачная адаптация европейских технологий к местным производственным реалиям и ограничениям. При этом обратная связь от пользователей либо поступает с задержками, либо оказывается неполной или недостаточно структурированной. Несмотря на то, что за последние 
20 лет китайские производители значительно продвинулись в освоении технологий и повышении качества, проблемных зон по-прежнему остаётся немало.

От импорта к собственному производству

Постепенно, методом проб и ошибок, всё больше компаний в отрасли приходят к выводу: недостаточно просто закупать продукцию из третьих стран — её необходимо производить самостоятельно. У такого подхода есть ряд очевидных преимуществ. Во-первых, стоимость запасных частей, произведённых в России, существенно ниже по сравнению с импортной продукцией. Во-вторых, сроки поставки — от момента заявки до получения готового изделия — значительно сокращаются. И, в-третьих, появляется возможность гибко вносить конструктивные изменения, адаптируя детали к реальным условиям эксплуатации и повышая их ресурс на практике.

Однако путь освоения производства в России оказался непростым. Казалось бы, обратный инжиниринг — задача понятная: достаточно воспроизвести уже существующую, проверенную деталь. Но на практике мы сталкиваемся с дефицитом необходимых материалов и технологий, без которых невозможно обеспечить стабильное и качественное воспроизведение продукции даже при полном соответствии геометрии. Простое «копирование» не работает — требуется глубокая инженерная проработка.

Ещё в послереволюционный период зарубежные технологии были привезены в Россию и легли в основу становления отечественной промышленности. Однако развитие довольно быстро замедлилось. На протяжении десятилетий многие предприятия продолжали работать на оборудовании и по технологиям, созданным ещё в советское время. Новых разработок было крайне мало, а существующие решения всё меньше соответствовали современным требованиям. В то же время в Европе уже в 1970-х годах началась технологическая гонка, в ходе которой выжили только те компании, что делали ставку на постоянные инновации.

Вызовы технологического цикла

Пытаясь наладить производство, казалось бы, несложных гидроблоков, недорогих в себестоимости за рубежом, мы сталкиваемся с отсутствием в стране оборудования, способного изготавливать такие изделия в принципе. При этом закупка специализированного оборудования ради единичного или мелкосерийного производства экономически нецелесообразна. 
На рынке практически нет компаний, которые системно решают подобные узкоспециализированные задачи. Поэтому нам приходится искать нестандартные пути — разрабатывать специальный инструмент, что требует значительных затрат и времени, включая десятки, а то и сотни итераций, прежде чем будет достигнут удовлетворяющий нас результат.

В России мы сталкиваемся и с, на первый взгляд, абсурдными проблемами, например — с отсутствием необходимых фитингов. При том, что технология «поковки» позволяет существенно снизить себестоимость и сроки изготовления, зачастую приходится отказываться от неё из-за отсутствия стандартных заготовок. Вместо этого мы вынуждены изготавливать детали из цельных болванок — фрезеровкой и точением, что значительно дороже и дольше. Проблема в отсутствии консолидации спроса и предложения, а также в невозможности делегировать узкоспециализированные задачи заводам, которые могли бы выпускать отдельные компоненты серийно, снижая общие затраты и ускоряя развитие.

В отличие от российской практики, европейское и американское производство отличается высокой степенью интеграции. Ни один завод или страна не стремится изготавливать все компоненты самостоятельно. За каждым элементом — будь то гидравлика, пневматика или электроника — обращаются к узкоспециализированному производителю, лучшему в своей области. 
В результате над созданием оборудования трудится множество лучших производителей и умов, и готовый продукт получается качественным, сбалансированным по срокам и стоимости.

Государство, кадры и внутренняя экспертиза

Рынок не может ждать. Те колоссальные инвестиции, которые зарубежные компании направляют на развитие технологий, для большинства участников российского рынка остаются недосягаемыми. Выделять 30–40% прибыли на финансирование разработок, результат которых может проявиться лишь через 5–10, а то и 15 лет, — непозволительная роскошь в условиях ограниченных ресурсов. В отрасли отсутствуют сверхприбыли, и без государственной поддержки сегодня невозможно обеспечить не только устойчивое импортозамещение, но и формирование по-настоящему конкурентоспособного производства, способного выйти на мировой уровень.



Говоря о нехватке ресурсов, нельзя не упомянуть и о кадровом дефиците. Разработка — это не только финансовые вложения, но и серьёзная нагрузка на трудовые ресурсы. За квалифицированных специалистов сегодня идёт настоящая борьба, и задействовать их на долгосрочные проекты с неопределённым горизонтом отдачи непросто: существует большой перечень текущих задач, требующих немедленного решения. Всплеск интереса к техническому образованию, который мы наблюдаем сегодня, даст результат лишь через годы. Поэтому уже сейчас производственным компаниям необходимо активно развивать и обучать собственный персонал.

Однако уровень компетенций, необходимых для разработки новых решений, существенно превышает рамки базовых курсов повышения квалификации. Не менее важна преемственность — передача опыта от старших, более опытных специалистов непосредственно на рабочем месте. В этом контексте определённые надежды связываются с недавними изменениями в законодательстве, направленными на развитие института наставничества: возможно, они помогут улучшить ситуацию с кадровой преемственностью в отрасли.

От идеи к внедрению

На сегодняшний день, не располагая возможностью инвестировать значительные средства в НИОКР, мы выстроили процесс разработки новых изделий на основе моментальной обратной связи и приоритета эксплуатационного опыта — и именно в этом видим свою сильную сторону. Конструкторское бюро работает в тесной связке с сервисной службой, которая не только делится собственным опытом, но и системно собирает статистику от клиентов с учётом специфики условий эксплуатации оборудования.

Анализ собранных данных позволяет нам выявлять сильные и слабые стороны решений и находить оптимальные пути их доработки. Перед запуском в серийное производство все опытные образцы проходят обязательное тестирование в различных условиях, благодаря чему уже первая проданная деталь — это не эксперимент, а полноценный, доработанный продукт с надёжными эксплуатационными характеристиками. 
Безусловно, разработка не может быть быстрой — но именно такой подход обеспечивает качество, на которое можно рассчитывать.

На завершающей стадии у нас находится запуск в производство RC-навески для геологоразведки. Придерживаясь комплексного подхода, мы осознанно не стремились быть первыми, предложившими продукт на рынке. Вместо этого мы сосредоточились на проработке конструкции и совершенствовании изделия в процессе реального производства. В результате нам удалось создать решение, способное эффективно работать с различными типами горных пород и в широком диапазоне климатических условий.

Заключение: кризис как возможность

В заключение хочется подчеркнуть, что, несмотря на все сложности, текущая ситуация с импортозамещением — это, прежде всего, окно возможностей. Именно ограниченность доступа к привычной продукции европейских производителей подтолкнула отечественные предприятия к самостоятельным разработкам, технологическому росту и внедрению собственных решений. Этот вынужденный поворот стал важным шагом вперёд для всей промышленной отрасли.

Екатеринбург, 
ул. Леваневского, 49.
Тел. 8 (950) 653-93-15
E-mail: info@rus-bur.ru
www.rus-bur.ru

Опубликовано в журнале "Золото и технологии" № 1/март 2025 г.