Кучное выщелачивание золотосодержащих руд. Опыт технологических исследований Института «ТОМС»

А.Е. Сенченко - ООО НИиПИ «ТОМС», Россия







А.В. Аксенов - ООО НИиПИ «ТОМС», Россия






А.А. Васильев - ООО НИиПИ «ТОМС», Россия






Р.А. Яковлев, - ООО НИиПИ «ТОМС», Россия






Вступление

Процесс кучного цианидного выщелачивания является одним из наиболее распространенных способов извлечения золота из минерального сырья. Распространенность кучного выщелачивания обусловлена рядом неоспоримых преимуществ данного способа по сравнению с фабричными технологиями извлечения золота, к наиболее важным из которых можно отнести простоту технологической схемы и аппаратурного оформления, низкие капитальные и эксплуатационные затраты на переработку сырья.

Несмотря на указанные преимущества технологии кучного выщелачивания данный способ извлечения золота из руд не является универсальным. Основными причинами ограничивающими применение рассматриваемой технологии являются тонкая вкрапленность золота во вмещающих породах непроницаемых для выщелачивающих растворов, высокое содержание глинистой фракции в перерабатываемом сырье, сорбционная активность компонентов сырья по отношению к золоту. Наличие у перерабатываемых руд указанных неблагоприятных свойств может являться причиной недостижения требуемых технико-экономических показателей переработки сырья. Для выявления и минимизации рисков, приводящих к недостижению заявленных показателей переработки сырья, перед промышленным внедрением технологии кучного выщелачивания требуется проведение детальных лабораторных исследований и промышленных испытаний технологических свойств перерабатываемого сырья.

Институт «ТОМС» на протяжении нескольких лет выполняет комплексные лабораторные исследования различных типов минерального сырья применительно к процессу кучного выщелачивания. За указанный период времени проведены исследования технологических свойств проб золотосодержащего сырья более чем 50 различных месторождений России, часть из которых приведена в таблице 1. Кроме этого Институт «ТОМС» обладает богатым опытом изучения окисленных медных и молибденовых руд на предмет переработки методом кучного выщелачивания.

Рис. 1. Зависимость ожидаемой рабочей влажности материала от содержания фракций в руде.

В качестве сырья для процесса кучного выщелачивания испытывались различные продукты: окисленные, смешанные и первичные руды, руды с высоким содержанием окисленной меди (до 0,3%), конгломераты, хвосты гравитационного обогащения и огарки окислительного обжига от производства триоксида мышьяка. В данной статье приведены основные моменты лабораторных исследований технологических свойств золотосодержащего сырья применительно к процессу кучного цианидного выщелачивания, описаны установленные зависимости результатов кучного выщелачивания от вещественного состава сырья. В статье также указан рекомендуемый порядок разработки технологии кучного выщелачивания.

Исследования

Анализ мирового опыта исследований золотосодержащих руд, а также собственный опыт Института «ТОМС» позволяет утверждать, что создание надежной и эффективной технологии кучного выщелачивания возможно только на основе комплексных технологических исследований, учитывающих все аспекты переработки руды.

Лабораторные исследования технологических свойств золотосодержащего сырья можно разделить на 6 основных стадий:

• изучение вещественного состава;
• изучение физико-механических свойств;
• изучение гидрофизических свойств;
• изучение параметров окомкования (при необходимости);
• поисковые исследования по кучному выщелачиванию;
• укрупненные испытания процесса кучного выщелачивания.

Изучение вещественного состава
На стадии изучения вещественного состава определяют химический, минеральный и гранулометрический состав исследуемого сырья. Проводится изучение золота (его минеральные формы, крупность, форма зерен, цвет и пробность), а также его взаимосвязи с другими минералами. Полученная в ходе изучения вещественного состава информация позволяет прогнозировать технологические свойства исследуемого сырья и сделать предварительные выводы о перспективности технологии кучного выщелачивания. Так отмечено, что при содержании сульфидных минералов в руде на уровне 0,01% или менее извлечение золота в раствор при кучном выщелачивании находится в диапазоне от 70 до 96%, увеличение содержания сульфидных минералов в руде до 4,5% приводит к снижению диапазона извлечений золота при кучном выщелачивании для большинства испытанных руд до 45–80%. Содержание сульфидов в руде более 4,5% указывает на то, что при кучном выщелачивании извлечение золота в раствор, вероятно, не превысит значение 45%. Кроме этого, отмечено увеличение извлечения золота в раствор при повышении степени окисления сульфидных минералов. Однако данная закономерность прослеживается менее четко, т.к. помимо сульфидных минералов основными носителями золота могут являться породообразующие минералы и степень извлечения золота в данных условиях будет зависеть, в первую очередь, от проницаемости для растворов вмещающих золото пород.

Изучение физико-механических свойств
На стадии изучения физико-механических свойств руды проводятся исследования, результаты которых позволят правильно выбрать основное дробильное оборудование и наиболее оправданную схему рудоподготовки материала перед кучным выщелачиванием. Данные исследования включают набор тестов, направленных на получение общепринятых характеристик прочностных свойств сырья, таких как индекс ударного дробления Бонда, индекс абразивности Бонда, предел прочности на растяжение и сжатие, насыпной и удельный вес, угол естественного откоса материала и др. Указанные физические и физико-механические свойства сырья позволяют не только определить оптимальную схему и оборудование для рудоподготовки, а также размеры рудных складов и параметры штабелей кучного выщелачивания (при условии отсутствия стадии окомкования), но и получить важную технологическую информацию о перспективности исследуемого сырья для процесса кучного выщелачивания.

Низкие прочностные свойства руды (предел прочности при одноосном сжатии до 30 МПа) и малая абразивность материала (индекс адразивности Бонда менее 0,1 г) с большой вероятностью указывают на то, что при кучном выщелачивании будет достигнут высокий уровень извлечения золота (75–96%). Данная зависимость объясняется тем, что руда с низкими прочностными свойствами и абразивностью зачастую характеризуется относительно малой плотностью зерен и высокой трещиноватостью пород. Такие породы являются легко просачиваемы для выщелачивающих растворов, чем и достигается высокий уровень извлечения золота. По тем же причинам для руд с низким насыпным весом (до 1,4 г/см3) характерен высокий уровень извлечения золота при кучном выщелачивании (порядка 80% и более).

Изучение гидрофизических свойств
После изучения вещественного состава и физико-механических свойств проводятся основные технологические исследования сырья на предмет его пригодности для переработки методом кучного выщелачивания. На первом этапе технологических исследований производится оценка гидрофизических свойств сырья. По результатам данного этапа определяется необходимость окомкования материала, максимальная плотность орошения штабеля и его высота, показатели влажности материала в период выщелачивания и после полного дренирования растворов. Исследования по оценке гидрофизических свойств материала должны включать выполнение трех тестов.

Рис. 2. Зависимость влажности материала после полного дренирования растворов от прочностных свойств руды.

Первый тест служит для определения истинных значений влажности материала в период выщелачивания и после полного дренирования растворов в условиях равномерного смачивания материала. Исходную навеску исследуемого материала обильно орошают водой при перемешивании до влажности на 3–5% превышающей ожидаемую влажность материала в период выщелачивания. Значение ожидаемой влажности материала в период выщелачивания может быть получено на основании гранулометрического состава материала и графиков, приведенных на рисунке 1. Увлажненный материал помещают в колонну высотой 0,2–0,5 м. Диаметр колонны должен более чем в 3 раза превышать размер максимального куска материала. Материал в колонне орошают водой до полной стабилизации процесса просачивания растворов (обычно достаточно 48 часов орошения). После стабилизации процесса орошение прекращают и дожидаются полного дренирования растворов. По количеству сдренировавших растворов и остаточной влажности материала определяют истинные значения влажности материала в период выщелачивания и после полного дренирования растворов. Сопоставление полученных данных с результатами изучения прочностных свойств руды (рис. 2) показывает, что при снижении предела прочности руды на сжатие наблюдается увеличение капиллярной влаги материала. Данная зависимость показывает, что при снижении прочностных свойств руды повышается трещиноватость материала и его проницаемость для растворов.

Месторождение Регион		Регион	Тип руды	Ценный компонент
Белая гора		Хабаровский край	окисленная золотокварцевая убогосульфидная	золото
Попутнинское		Красноярский край	окисленная золотокварцевая убогосульфидная	золото
Хужирское		Иркутская область	конгломераты окисленные золотокварцевые	золото
Александровское (Восточный и Западный участки)		Забайкальский край	первичная сульфидная	золото
Южно-Кировское		Оренбургская область	окисленная золотокварцевая убогосульфидная	золото
Курьинское рудопроявление		Алтайский край	окисленная золото-сульфидно-кварцевая и первичная золото-сульфидно-кварцевая	золото
Айнское (Айнский и Данченковский участки)		Курильские острова	смешанная золото-кварцевая малосульфидная	золото
Бутарное		Магаданская область	кора выветривания, окисленная золотокварцевая убогосульфидная	золото
Куранахское рудное поле	Месторождение Центральное	Республика Якутия (САХА)	окисленная золотокварцевая убогосульфидная	золото
	Месторождение Северное		окисленная золотокварцевая убогосульфидная	золото
	Месторождение Канавное		окисленная золотокварцевая убогосульфидная	золото
	Месторождение Первухинское		окисленная золото-кварц-карбонатная	золото
	Месторождение Якокутское		окисленная золото-кварц-карбонатная	золото
Чернореченская золоторудная площадь		Свердловская область	окисленная золотоносная убогосульфидная	золото
Панимбинский рудный узел (Михайловский и Золотой участки)		Красноярский край	золото-кварцевый малосульфидный	золото
Бабушкина гора		Красноярский край	окисленная золотая убогосульфидная	золото
Новофирсовское		Алтайский край	окисленная золотокварцевая убогосульфидная	золото
Тардан		Республика Тыва	окисленная золотомедная убогосульфидная	золото, медь
Герфед		Красноярский край	окисленная золотокварцевая убогосульфидная и первичная золотокварцевая малосульфидная	золото
Мышьяковые отвалы АМЗ Свирск		Иркутская область	окисленные огарки обжига	золото
Ункурташ		Кыргызстан	смешанная золотокварцкарбонатная убогосульфидная, золото-кварцевая малосульфидная и золото-кварцевая убогосульфидная	золото
Березитовое		Амурская область	первичная золото-полиметаллическая забалансовая руда	золото
Красивое		Хабаровский край	смешанная золотоносная убогосульфидная	золото
Озерновское		п-ов Камчатка	окисленная золото-теллур-кварцевая убогосульфидная	золото
Жарчихинское		Республика Бурятия	окисленная убогосульфидная прожилково- вкрапленная молибденовая	молибден
Любавинское		Забайкальский край	смешанная золотокварцевая убогосульфидная	золото
Погромное		Забайкальский край	первичная золото-кварцевая убогосульфидная	золото
Бамское		Амурская область	смешанная золото-кварцевая малосульфидная	золото
Восточно-Семеновское		Республика Башкирия	лежалые хвосты окисленные	золото
Томинское		Челябинская область	окисленная медно-порфировая убогосульфидная	медь
Кировско-Крыклинская рудоносная зона		Оренбургская область	мешанная углисто-глинисто-кварцевая золото-сульфидная	золото

Табл. 1. Краткий перечень руд, испытанных в Институте «ТОМС», применительно к технологии кучного выщелачивания.

Второй тест служит для оценки гидрофизических свойств материала в условиях имитирующих реальный процесс кучного выщелачивания. Навеску руды естественной влажности помещают в колонну высотой 1,5– 2,0 м и диаметром более чем в 3 раза превышающем размер максимального куска материала. После этого материал в колонне орошают водой при различной плотности от 100 до 1000 л/м² сут). Для каждой плотности орошения определяют значения влажности материала в период выщелачивания и после полного дренирования растворов. Полученные значения сравнивают с истинными значениями влажности, полученными в результате предыдущего теста. Материал считается равномерно просачиваем для растворов если полученные значения влажности отличаются от истинных значений влажности не более чем на 0,5–1,0%. Если при плотности орошения менее 500 л/м² сут наблюдается нарушение равномерного просачивания растворов через материал, то для данного сырья требуется обязательно применять окомкование перед стадией кучного выщелачивания. В противном случае целесообразность проведения окомкования материала определяется по результатам третьего теста.

Третий тест заключается в просачиваемости растворов через слой материала, находящегося в компрессионном приборе. Компрессионный прибор представляет собой лабораторную колонну. В верхней части колонна снабжена устройством для создания на материал нагрузки, имитирующей различную высоту штабеля. В ходе испытаний последовательно изменяя нагрузку на материал и скорость подачи воды в колонну, а также замеряя для каждого режима значение влажности материала в период орошения определяют предельную высоту штабеля и плотность орошения материала, при которых сохраняется равномерное просачивание растворов через слой руды. При этом если в результате тестов не удается достичь приемлемой высоты штабеля кучного выщелачивания или плотности орошения материала, то для данного сырья требуется обязательное проведение операции окомкования перед укладкой его в штабель. Кроме этого, полученный в ходе выполнения компрессионного теста опыт позволяет установить зависимость между максимально допусчстимой высотой штабеля и содержанием фракций -2 мм и -0,071 мм в исходном материале (рис. 3).

Из представленных на рисунке 3 данных следует, что при превышении содержания в рудах фракции -0,071 мм и -2 мм значений 5,2% и 26% соответственно, максимально допустимая высота штабеля кучного выщелачивания не превысит 10 м. Для таких руд рекомендуется проведение операции окомкования перед укладкой материала в штабель. Максимальное допустимое содержание фракций -0,071 мм и -2 мм, при котором еще возможно сооружать рудный штабель высотой 10 м без применения операции окомкования материала, составило, соответственно, 8,9% и 37,2%.

Изучение параметров окомкования
В случае если при изучении гидрофизических свойств материала установлена необходимость его окомкования перед укладкой в штабель, то проводятся исследования по выбору оптимальных параметров данного процесса (продолжительность окомкования, влажность материала, загрузка подщелачивающего и связующего реагента).

В связи с тем, что процесс выщелачивания золота проводят раствором цианида натрия, для предотвращения его гидролиза с образованием токсичной синильной кислоты требуется, чтобы уровень рН выщелачивающего раствора был более 10,5. Для этого в руду перед окомкованием добавляют различные подщелачивающие реагенты, наиболее распространенным из которых является известь (СаО). Выбор оптимальной загрузки извести проводят на первой стадии исследований процесса окомкования следующим образом. Навески руды смешивают с различным количеством извести и помещают в лабораторные колонны. Сверху материал орошают водой и замеряют уровень рН растворов на выходе из колонны. Оптимальную загрузку извести определяют по стабильному получению уровня рН дренирующих растворов более 10,5. Обычно для получения требуемого уровня рН растворов достаточной является загрузка извести на уровне 2,0 кг/т руды. Максимальная полученная в ходе исследований загрузка извести на стадии окомкования составила 80 кг/т. Данное значение было получено при исследовании параметров окомкования лежалых золотосодержащих огарков обжига мышьякового производства.

Рис. 3. Усредненная зависимость между максимально допустимой высотой штабеля и содержанием отдельных классов крупности в материале.

На втором этапе исследований параметров окомкования производится выбор оптимальной влажности материала и продолжительности окомкования. Данные параметры определяются визуально, по полному формированию в окомкователе устойчивых прочных окатышей требуемого размера. Оптимальная влажность материала и продолжительность окомкования зависят от гранулометрического состава сырья, количества крупнозернистой фракции, являющейся центрами образования окатышей, и количества тонкой фракции, которую необходимо окатать. Обычно оптимальная продолжительность операции окомкования составляет от 0,5 до 3,0 минут. На рисунке 4 приведена усредненная зависимость оптимальной влажности материала на стадии окомкования от содержания фракций -2 мм и -0,071 мм в руде.

На последнем этапе исследований процесса окомкования производится выбор оптимальной загрузки связующего, обеспечивающей требуемую механическую прочность окатышей. В качестве связующего наиболее часто применяют портландцемент. Навески материала окомковывают в оптимальном режиме с различной загрузкой связующего. Далее производят оценку механической прочности окатышей различными методами. По нашему мнению наиболее достоверные результаты оценки прочности окатышей достигаются при одновременном использовании следующих пяти методов:
1) Тест по оценке механической устойчивости окомкованного материала при транспортировке. Из навесок свежеокомкованного материала отбирают несколько окатышей и определяют их прочность методом свободного падения с высоты 1 м на поверхность транспортерной ленты. Считается, что тест является пройденным и окатыши имеют требуемую прочность если при падении не произошло разрушения окатышей;
2) Тест на одноосное сжатие. Данный и последующие тесты выполняются на окомкованном материале, выдержанном в течение не менее чем 72 часов для отвердевания окатышей. От окомкованного материала отбирают несколько окатышей, замеряют из размер и определяют их предел прочности при одноосном сжатии. По полученным значениям предела прочности для каждого окатыша рассчитывают максимальную высоту штабеля, которую он может выдержать не разрушившись от веса материала. Тест считается пройденным, если полученное для окатышей значение максимальной высоты штабеля будет выше, чем требуемая высота штабеля для реализуемого проекта;
3) Тест погружения. Окомкованный материал помещают на лабораторное сито. Сито медленно опускают в емкость на 2/3 заполненную водой до тех пор, пока вода полностью не скроет поверхность материала. Затем быстро вынимают сито из емкости. Операцию повторяют несколько раз. По уменьшению массы материала на сите оценивают прочность окатышей и делают вывод о пригодности окомкованного в данном режиме материала к кучному выщелачиванию;
4) Тест на просачиваемость. Навески окомкованного материала загружают в тестовые колонны. Снизу колонны заполняют водой на 50 мм выше уровня материала. После этого подачу воды прекращают и выдерживают окатыши в таком состоянии в течение 2 часов. По завершении указанного времени проводят постукивание по бортам колонны до установления высоты материала на постоянном уровне. Затем открывают слив воды с нижней части колонны, и определяют скорость дренирования растворов, поддерживая уровень воды в колонне на постоянном уровне. По результатам тестов определяют величину усадки материала в колонне, скорость просачивания воды через окомкованный материал и делают вывод о пригодности окомкованного материала к кучному выщелачиванию.
Вышеперечисленные методы оценки прочности окатышей не требуют большого количества времени и поэтому применяются для выбора оптимальной загрузки связующего на стадии окомкования. Далее, для известного оптимального режима окомкования выполняется 5-й тест по оценке максимально возможной высоты штабеля и плотности орошения материала.
5) Тест в компрессионном приборе. Данный тест проводится аналогично компрессионному тесту, выполняемому при изучении гидрофизических свойств исходного материала.

Поисковые исследования по кучному выщелачиванию
После изучения гидрофизических свойств руды и выбора оптимального режима окомкования проводятся исследования по цианидному выщелачиванию золота из исследуемого продукта. Исследования по выщелачиванию проводятся как в агитационном режиме, так и в режиме, имитирующем процесс кучного выщелачивания.

Исследования по агитационному цианированию руды следует проводить как минимум на материале двух крупностей -2 мм и 95% -0,071 мм. Причем на крупности 95% -0,071 мм цианирование следует проводить как в отсутствии искусственных сорбентов, так и в режиме CIL/RIL. Сравнение результатов агитационного цианирования в отсутствии искусственных сорбентов и в режиме CIL/ RIL позволяет сделать вывод о наличии или отсутствии у материала сорбционной активности по отношению к золоту. Разность между извлечением золота на крупности материала 95% -0,071 мм и -2 мм позволяет спрогнозировать уровень извлечения золота при кучном выщелачивании руды.

Поисковые исследования по кучному выщелачиванию руды наиболее целесообразно проводить в колоннах высотой 1,5–2,0 м и диаметром, превышающем более чем в 3 раза размер максимального куска материала. На стадии поисковых исследований производится выбор оптимальной крупности материала и концентрации цианида. Навески исходной руды загружают в колонны и орошают щелочным раствором цианида натрия. Снизу колонны собирают дренирующие растворы и определяют в них концентрацию золота и реагентов. После завершения процесса (практически полного прекращения растворения золота) подачу выщелачивающего раствора прекращают и дожидаются полного дренирования растворов. Затем материал выгружают из колонны сушат и определяют в нем остаточное содержание золота. На основании полученных данных рассчитывают уровень извлечения золота и расходы реагентов и определяют оптимальный режим кучного выщелачивания руды.

Укрупненные испытания процесса кучного выщелачивания
На основании результатов поисковых исследований проводятся укрупненные лабораторные испытания процесса кучного выщелачивания. Укрупненные испытания по кучному выщелачиванию проводятся в колонне, высота которой близка к высоте промышленного рудного штабеля. Испытания проводят с использованием оборота растворов на стадии выщелачивания. При этом золото из дренирующих растворов извлекается методом цементации или сорбции, обезметалленные растворы подкрепляются по реагентам и возвращаются на выщелачивание. Как показывает практика, уровень извлечения золота при проведении укрупненных испытаний зачастую является близким к уровню извлечения золота, полученному на стадии поисковых исследований, но в ряде случаев на практике наблюдается снижение извлечения золота на 4,5–8,0% относительно результатов поисковой стадии исследований.

После выполнения всего комплекса лабораторных исследований минерального сырья на пригодность к переработке методом кучного выщелачивания рекомендуется провести испытания данного процесса в промышленном масштабе.

Рис. 4. Усредненная зависимость оптимальной влажности материала при окомковании от содержания фракций -2 мм и -0,071 мм в руде.

Кроме этого, следует учитывать, что вещественный состав и технологические свойства минерального сырья могут изменяться в широком диапазоне в пределах одного месторождения. В качестве характерного примера, наиболее часто встречающегося на практике, можно отметить зависимость технологических свойств сырья от глубины залегания руды. Так, при переходе от поверхности к более глубоким горизонтам зачастую наблюдается увеличение содержания сульфидов, снижение степени их окисления, повышаются прочностные свойства руды. Литологический состав руды также претерпевает изменения в пользу снижения выхода тонких классов крупности. Все это приводит к снижению пористости и трещиноватости материала. В результате этого снижается доля золота в руде доступного для контакта с выщелачивающими растворами и наблюдается снижение степени его перехода в раствор. Чтобы избежать указанных негативных последствий при промышленной переработке минерального сырья, на стадии исследований следует изучать вариативность технологических свойств руд в пределах месторождения. При этом пробы для изучения вариативности технологических свойств сырья должны отбираться как по всей ширине и длине месторождения, так и по глубине залегания руд.

Выполнение данных исследований позволит прогнозировать эффективность переработки руды методом кучного выщелачивания на различных этапах разработки месторождения и своевременно проводить необходимые мероприятия по корректировке технологической схемы и параметров работы оборудования в случае изменения свойств сырья. Выполнение комплексных лабораторных исследований, картирование месторождения по технологическим свойствам сырья, а также проведение полноценных промышленных испытаний является неотъемлемым условием успешного промышленного внедрения технологии кучного выщелачивания золота. Комплексный подход к исследованию минерального сырья перед его вовлечением в промышленную переработку позволит минимизировать риски связанные с недостижением заявленных технико-экономических показателей, а также оптимизировать режим рудоподготовки и выщелачивания материала. Проведение технологического картирования месторождения позволяет также с высокой долей достоверности создавать многолетние планы по разработке месторождения и развитию предприятия.

Заключения

Успешное промышленное внедрение технологии кучного выщелачивания золота возможно только при комплексном подходе к изучению технологических свойств перерабатываемого сырья, включающем выполнение лабораторных исследований, изучение вариативности технологических свойств сырья в пределах месторождения и проведение полноценных промышленных испытаний разработанной технологии.

Рис. 5. Усредненная зависимость извлечения золота при кучном выщелачивании от падения извлечения золота при агитационном выщелачивании при повышении крупности материала с 95% -0,071 мм до -2 мм.

Лабораторные исследования технологических свойств золотосодержащего сырья должны включать следующие основные стадии:

• изучение вещественного состава. Выполнение данной стадии исследований позволяет получить общую информацию о перерабатываемом сырье и сделать предварительный прогноз относительно пригодности сырья к переработке методом кучного выщелачивания;
• изучение физико-механических свойств. На данной стадии исследований определяются все основные параметры, необходимые для выбора оборудования и технологической схемы рудоподготовки сырья;
• изучение гидрофизических свойств. Изучение гидрофизических свойств позволяет оценить необходимость окомкования материала перед его укладкой в штабель, а также определить максимальную высоту штабеля кучного выщелачивания и плотность его орошения выщелачивающими растворами;
• изучение параметров окомкования. Данный этап исследований выполняется в случае наличия у исследуемого материала неблагоприятных гидрофизических свойств. В ходе исследований производится выбор всех основных технологических параметров окомкования (влажность материала, продолжительность окомкования, тип и загрузка связующего), а также максимальные значения высоты и плотности орошения рудного штабеля;
• поисковые исследования по кучному выщелачиванию. На основании результатов поисковых исследований процесса кучного выщелачивания производят выбор оптимальной крупности материала и реагентного режима выщелачивания, определяют предварительные значения уровня извлечения золота в раствор и расхода реагентов;
• укрупненные испытания процесса кучного выщелачивания. Данные испытания проводятся с целью подтверждения результатов, полученных на поисковой стадии исследований. В результате выполнения укрупненных испытаний получают все исходные данные для проведения полноценных промышленных испытаний.

Выполнение комплексных лабораторных исследований совместно с проведением технологического картирования месторождения и полупромышленными испытаниями позволяет минимизировать риски связанные с недостижением заявленных технико-экономических показателей, а также делать долгосрочные прогнозы по развитию предприятия и эффективно использовать природные ресурсы.

Опубликовано в журнале «Золото и технологии», № 3 (21)/сентябрь 2013 г.