Автоклавные технологии в золотоизвлекательной промышленности
Л.В. Чугаев — ведущий научный сотрудник ООО «НИЦ «Гидрометаллургия», к.т.н. 
Я.М. Шнеерсон — д.т.н., профессор, генеральный директор ООО «НИЦ «Гидрометаллургия»
А.Ю. Лапин — к.т.н., технический директор ООО «НИЦ «Гидрометаллургия»Среди современных методов вскрытия упорных золотосодержащих руд и концентратов доминирующее положение занимают автоклавный и бактериальный методы. Ранее широко применявшийся окислительный обжиг в настоящее время используется все реже, в основном, по экологическим причинам.
По сравнению с бактериальным выщелачиванием автоклавное вскрытие обеспечивает более полное окисление сульфидов и потому более высокое извлечение золота. Кроме того, автоклавный процесс значительно менее чувствителен к изменениям состава концентратов, чем биовыщелачивание. Накопленный опыт применения этих технологий свидетельствует о том, что в большинстве случаев биоокисление характеризуется несколько меньшими капитальными затратами, но уступает автоклавному окислению по эксплуатационным затратам. Поэтому к настоящему времени между этими технологиями установился паритет, в соответствии с которым каждая технология заняла свою сферу применения. Объектами биотехнологии являются преимущественно упорные руды, в которых золото приурочено к сравнительно легко окисляющимся сульфидам (арсенопириту, мышьяковистому пириту), а полное окисление более упорных сульфидов (пирита) не обязательно. В этих рудах нежелательно также присутствие пирротина, который при окислении образует элементную серу, являющуюся сильным цианисидом. Объектами автоклавного окисления являются наиболее упорные руды и концентраты, требующие практически полного окисления всех золотосодержащих сульфидов, в том числе пирита. Так как высокотемпературное автоклавное выщелачивание гарантирует полное окисление серы до сульфатной, то присутствие в сырье пирротина не является препятствием для этого метода.
Одним из наиболее сложных объектов для автоклавного вскрытия попрежнему остаются углистые руды и концентраты (сырье двойной упорности). В последние годы в этой области достигнуты определенные успехи. В дополнение к известным работам Simmons [1] и Ketcham [2] проведены многочисленные исследования по влиянию хлоридов на извлечение золота из углистого сырья. Полученные результаты позволили уточнить условия автоклавного окисления (температуру, кислотность, время пребывания, допустимую концентрацию Cl--иона, окислительновосстановительный потенциал), идентифицировать источники хлоридов, оптимизировать распределение кислорода по секциям автоклава, схему водооборота и т.д. Наметилась тенденция перехода на более высокие температуры (вплоть до 230°С), показано, что повышение температуры не только ускоряет процесс, но и сопровождается заметным повышением извлечения золота. Особое внимание уделяется водообороту растворов и минимизации поступления ионов Cl- в автоклав. В необходимых случаях организуется предварительная отмывка сырья от Cl-. Предпринимаются удачные попытки очистки оборотной воды с помощью обратного осмоса.
На предприятии Gold Strike (Невада, США), где уже много лет применяют автоклавное окисление упорных руд, в ближайшее время предполагается перейти на переработку углистого сырья, что может привести к снижению извлечения золота. Поэтому планируется замена цианистого процесса на тиосульфатное выщелачивание.
Недавно предложенная операция кондиционирования (hot cure) окисленной автоклавной пульпы [3, 4] уже находит применение в проектах новых автоклавных предприятий. Она заключается в перемешивании (выкрутке) пульпы при температуре 85–100°С в течение нескольких часов. При этом происходит растворение основного сульфата железа, что сокращает расход извести при нейтрализации окисленного продукта перед цианированием.
Расширяется парк применяемых автоклавов. На крупнотоннажных производствах уже работают автоклавы с полезным объемом до 300–500 м3. Логистические трудности, связанные с доставкой автоклавов в труднодоступные и удаленные районы, предлагается решать установкой многокорпусных аппаратов, состоящих из отдельных вертикальных реакторов, соединенных перетоками.
Повышается надежность автоклавного оборудования. С этой целью, например, устанавливают резервные насосы для подачи питания в автоклав, применяют тепловизоры для контроля за состоянием футеровки и т.д. На современных автоклавных предприятиях коэффициент использования оборудования (availability) достигает 93 %. Некоторые предприятия переходят на аутосорсинг производства кислорода.
Ниже рассмотрены несколько наиболее интересных проектов по строительству золотоизвлекательных предприятий, использующих автоклавный метод вскрытия. Некоторые из проектов уже выполнены, другие намечены к выполнению в ближайшие годы. Основные сведения об этих предприятиях приведены в таблице.
В 2012 г. в Доминиканской республике был пущен завод Pueblo Viejo, принадлежащий компаниии Barrick Gold Corporation [5]. Проект предприятия выполнен фирмой Hatch. На заводе проводят автоклавное окислительное выщелачивание руды, содержащей 2,5–3 г/т Au, 15–20г/т Ag, 5–10 % S, ~0,1 % As, ~0,1 % Cu, до 0,7 % Сорг. Золото ассоциировано в основном с пиритом (в виде тонких включений и твердого раствора). По своей производительности (24 000 т руды в сутки) предприятие является крупнейшим среди предприятий, применяющих автоклавный метод вскрытия упорных золотосодержащих руд. Карбонаты в руде практически отсутствуют, поэтому руда крупностью Р80 = 80 мкм в виде пульпы подается непосредственно на автоклавное окисление. Процесс ведется при температуре 230°С и общем давлении 3450 кПа. Во избежание потерь золота в жидкой фазе контролируется содержание хлоридионов и ограничивается использование оборотных растворов.
Автоклавное окисление проводят в четырех горизонтальных многосекционных автоклавах диаметром 5,7 и длиной 34,8 м, имеющих семь мешалок. Для производства кислорода на предприятии построено четыре криогенных установки общей производительностью 4000 т кислорода в сутки.
После охлаждения в самоиспарителе пульпа поступает на кондиционирование и далее на разделение жидкой и твердой фаз методом противоточной декантации. Кислый слив подвергают частичной нейтрализации известняком (до рН 2,6–2,8), отделяют сгущением выпавший железистый осадок, а из раствора осаждают медь с помощью сероводорода. Последний получают бактериальным способом путем восстановления элементной серы с помощью анаэробных бактерий. Получаемый медный сульфидный концентрат (~59 % Cu) является товарным продуктом.
Рис. 1. Автоклавы Покровского АГК
Обезмеженный раствор и сгущенный железистый продукт нейтрализуют известняком и известью по известной технологии HDS (high density sludge) [6] и оправляют в хвостохранилище.
Определенную проблему представляет извлечение серебра из окисленного автоклавного остатка. Как известно, серебро при автоклавном окислении переходит в аргентоярозит и не выщелачивается при последующем цианировании. Для решения этой проблемы еще в 1986 г. было предложено обрабатывать автоклавный остаток известью при кипячении [7]. Этот способ, получивший название lime boiling, долгое время не находил промышленного применения, так как в результате такой обработки мышьяк переходил в нестабильный арсенат кальция, что делало невозможным складирование хвостов в обычные хвостохранилища. Однако низкое содержание мышьяка в руде Pueblo Viejo позволяет использовать этот способ. Сгущенный и промытый автоклавный остаток перемешивают с известью при температуре 95°С. Аргентоярозит разрушается, и серебро переходит в легко цианируемую форму. Этот прием позволил резко увеличить извлечение серебра при цианировании.
Дальнейшая переработка окисленного продукта производится на предприятии сорбционным цианированием (метод CIL). Сквозное извлечение золота и серебра в доре-металл составляет 92 и 87 % соответственно, извлечение меди в товарный медный концентрат — 88 %.
Интересно отметить, что автоклавы, аналогичные применяемым на Pueblo Viejo, с 1994 г. применяются также на предприятии Twin Creeks (США) и с 2012г на предприятии Lihir (Папуа Н. Гвинея) [8]. Автоклавы имеют одинаковый диаметр 5,6 м, но различаются длиной. Последняя выбирается исходя из производительности и необходимого времени пребывания. Такая унификация позволяет сократить затраты на проектирование и сроки поставки оборудования.
Компании NovaGold и Barrick предполагают совместно построить на Аляске (США) весьма крупное автоклавное предприятие Donlin [9]. Его производительность составит 19,5 млн т руды в год. Месторождение Donlin считается одним из крупнейших среди еще не разрабатываемых месторождений золота. Золото в руде упорное, находится в основном в виде твердого раствора в арсенопирите и в меньшей степени в пирите. Флотационное обогащение руды предполагается производить по специальной технологии, разработанной компанией Barrick [10] и требующей создания слабокислой среды (рН 5–7). Эта технология, получившая название MCF2 (Mill-ChemistryControl-Flotation/Mill-ChemistryControl-Flotation), обеспечивает повышенное извлечение золотосодержащего арсенопирита в пенный продукт. Получаемый концентрат (8000 т в сутки) будет содержать 13 г/т Au, 7 % S, 1,5 % Аs, а также небольшие количества ртути (2,4 г/т Hg), карбонатов (~2,4 % СО2), органического углерода и хлоридов. Носителями хлоридов являются мусковит и апатит. Крупность концентрата Р80 120мкм, извлечение в него золота 93 %.
Для разрушения карбонатов концентрат предполагается обрабатывать кислым оборотным раствором, а полученную пульпу отмывать от хлоридов в три стадии в сгустителях. Слив первого сгустителя пойдет на нейтрализацию и частично во флотационный передел. Промытый и сгущенный концентрат подается на автоклавное окисление. При этом концентрация Clв жидкой фазе не должна превышать 15 мг/л.
Как уже указывалось, на Donlin намечается использовать автоклавы, подобные автоклавам на Pueblo Viejo. Однако из-за меньшего количества подлежащей окислению серы на Donlin достаточно всего двух автоклавов, к тому же меньшей длины (см. табл. 1). Подача пульпы в каждый автоклав будет производится по двум параллельным линиям, в каждой из которых предусмотрен подогреватель пульпы на случай нехватки тепла при снижении содержания серы. Подогрев намечается осуществлять паром самоиспарителей.
Температура автоклавного окисления составит 225°С. Разгрузка каждого автоклава должна производится в два самоиспарителя, пульпа из которых идет на кондиционирование (hot cure), промывку в системе сгустителей и после нейтрализации — на цианирование (CIL). В целом, автоклавный передел подобен тому, который существует на Pueblo Viejo. Однако имеются и отличия. Во-первых, нейтрализация кислых растворов (после отмывки хлоридов) производится хвостами флотации; последние предварительно подогреваются до 55°С в специальном скруббере с помощью пара самоиспарителей. Подогрев интенсифицирует процесс нейтрализации и улучшает его показатели. Во-вторых, отсутствует операция lime boiling (низкое содержание серебра). В-третьих, применяется развитая система очистки автоклавных газов от ртути, что связано с жесткими нормами выбросов ртути в окружающую среду, существующими на Аляске. Система очистки разработана фирмой Hatch и заключается в использовании холодильников, конденсаторов и скрубберов. На завершающей стадии применятся адсорбция остатков ртути активированным углем, импрегнированным серой.
Как предполагается, извлечение золота из руды в Donlin составит 89,8 %, в т. ч. 93,0 % на флотации и 96,6 % при цианировании автоклавного остатка. Реализация проекта откладывается из-за необходимости прохождения дополнительных экологических экспертиз.
Заметным событием стал пуск в 2008 г. автоклавного предприятия в г. Киттила (Финляндия), принадлежащего компании Agnico Eagle Mines Limited [11, 12]. Предприятие перерабатывает руду месторождения Suurikuusikko, являющегося крупнейшим в северной Европе (запасы 110 т золота). Большая часть золота в входит в решетку или находится в виде тонких включений в сульфидах, главным образом, в арсенопирите и в меньшей степени в пирите. Присутствует также органический углерод. Прямым цианированием извлекается всего несколько процентов золота.
Рис. 2. Пилотный автоклав Опытного цеха рудника Покровский
Предприятие перерабатывает 1 млн т руды в год. Флотационным обогащением удается выделить до 30 % углистого вещества в угольный концентрат и 93 % золота во флотоконцентрат.
Пуск автоклавного завода осуществлялся по проектной схеме, предусматривающей кислотную обработку концентрата (путем рецикла части разгрузки автоклава), автоклавное окисление, противоточную промывку в системе сгустителей, нейтрализацию кислых растворов хвостами флотации и сорбционное цианирование окисленного продукта. Однако первые результаты оказались неудовлетворительными — извлечение золота не превышало 50–60 %. Анализ сложившегося положения показал, что основной причиной неудачи является присутствие хлоридов в автоклавных растворах. Опираясь на известную теорию образования в автоклаве хлоридных комплексов золота [1, 2], их сорбцию и восстановление до металла на присутствующем в концентрате углистом веществе, был разработан и внедрен ряд мероприятий, направленных на предотвращение образования хлоридных комплексов. Прежде всего, исключили операцию кислотной обработки концентрата и прекратили рецикл окисленной пульпы. Это позволило снизить кислотность автоклавных растворов, что, как предполагается, уменьшило вероятность образования хлоридных комплексов. Изменили распределение кислорода по секциям автоклава; большую часть кислорода стали подавать в последние секции, уменьшив, таким образом, время пребывания материала в условиях повышенного окислительно-восстановительного потенциала, когда образование комплексов происходит в наибольшей степени. Температуру автоклавного окисления повысили с 190 до 207°С. Организовали отмывку исходного концентрата от ионов Cl-, использовав для этого имеющиеся сгустители. Эти и некоторые другие мероприятия позволили поднять извлечение золота до 92 % [13], т.е. до величины, близкой к проектной.
В 2012 г. компания «Полиметалл» запустила первое в России золотоизвлекательное предприятие, применяющее автоклавный метод вскрытия [14]. На автоклавное окисление поступает концентрат, имеющий весьма благоприятное отношение S/Au (см. табл. 1). Низкое содержание серы и соответственно невысокий расход кислорода сделали возможным применение более дешевого абсорбционного способа получения кислорода. Технологическая схема завода предусматривает следующую последовательность операций: кислотная обработка концентрата — автоклавное окисление — самоиспарение — вакуумное охлаждение пульпы — нейтрализация — сорбционное цианирование — фильтрация — полусухое складирование хвостов — обратный осмос фильтрата. Кислотную обработку вскоре исключили, получив при этом существенную экономию серной кислоты. Хорошо себя зарекомендовало вакуумное охлаждение пульпы, впервые использованное вместо обычно применяемого на зарубежных заводах охлаждения в трубчатых теплообменниках. В первый период работы предприятия из-за неудовлетворительной работы обратного осмоса (главным образом, из-за недостаточной предварительной очистки раствора от взвешенных частиц) имело место значительное накопление в оборотном растворе ионов Cl- (до нескольких сотен миллиграммов на литр). Это привело к снижению извлечения золота и даже коррозии внутренних деталей автоклава. Принятые меры позволили устранить эти проблемы. Спустя год после пуска предприятие вышло на проектные показатели.
| № п/п |
Предприятие, страна |
Год пуска |
Производи- тельность, т/сут. |
Состав питания автоклава | Характеристика автоклавов | ||||||
| Au, г/т | S, % | S/Au | Cорг, % |
Количество, шт |
°С | D, м | L, м | ||||
| Руды | |||||||||||
| 1 |
Lihir (П. Н. Гвинея), расширение |
2012 | 9800 | 5 | 7 | 1,4 | нет | 1 | 205 | 5,6 | 47,7 |
| 2 |
Pueblo Viejo (Доминик. Республика) |
2012 | 24000 | 3 | 7 | 2,3 | нет | 4 | 230 | 5,6 | 34,8 |
| 3 | Сöpler (Турция) | 2018 | 5000 | 2–5 | 3,6–4,8 | 1-2 | 1 | 220 | - | - | |
| 4 |
Fruta del Norte (Эквадор) |
н/д | 5000 | н/д | 2-3 | н/д | н/д | н/д | 200–225 | н/д | н/д |
| Концентраты | |||||||||||
| 5 | Kittila (Финляндия) | 2008 | 500 | 35 | 19 | 0,5 | 1,0–2,0 | 1 | 207 | 3,8 | 26 |
| 6 |
Corrego do Sitio (Бразилия) |
2012 | 192 | 48 | 8 | 0,2 | нет | 1 | 220 | н/д | н/д |
| 7 | Амурск (Россия) | 2012 | 720 | 43 | 6,5 | 0,15 | 0,9 | 1 | 200 | 3,7 | 25 |
| 8 | Donlin, (США, Аляска) | н/д | 8000 | 13 | 7 | 0,5 | есть | 2 | 225 | 5 | 33 |
| 9 |
Покровский рудник (Россия) |
2017 | 300–350 | 25 | 24 | 0,9 | нет | 6 | 225 | 3 | 13,3 |
| 10 | Hycroft (США, Невада) | 2018 | 2500 | 15 | 42 | 2,8 | нет | н/д | н/д | н/д | н/д |
| 11 |
Frankfield, (Канада, Онтарио) |
н/д | 150–200 | 90 | 16 | 0,2 | нет | 1 | 200 | 3,2 | 10 |
| 12 |
Duparquet (Канада, Квебек) |
н/д | 560 | 9,5 | 6,6 | 0,7 | нет | 1 | 210 | 5,5 | 36 |
| 13 |
Joanna/Hosco (Канада, Квебек) |
н/д | 1440 | 22 | 14,4 | 0,7 | нет | 1 | 220 | н/д | н/д |
В том же 2012 г. вступило в строй предприятие Corrego do S tio (Бразилия), принадлежащее компании AngloGold Ashanti Brasil [15]. Предприятие расположено на той же площадке, что и автоклавный завод Sa~o Bento, закрытый в 2007 г. из-за истощения запасов руды. Corrego do S tio базируется на переработке руды близлежащего месторождения. Все исследования, пилотные испытания и проектирование выполнила фирма Sherritt Technologies. Автоклавному окислению подвергается флотационный концентрат (см. табл. 1). Технологическая схема включает кислотную обработку, сгущение, автоклавное окисление, самоиспарение, кондиционирование, промывку в сгустителях, нейтрализацию, сорбционное цианирование. Первоначально предполагалось использовать освободившийся автоклав завода Sa~o Bento, однако испытания показали, что новая технология Sherritt дает более высокое извлечение золота, но требует применения более высоких температур (220–230°С) и давлений и поэтому не может быть реализована на старом автоклаве.
В 2012 г. компания «Петропавловск» приступила к строительству золотоизвлекательного предприятия по переработке упорных руд месторождений Маломыр и Пионер (Амурская область) [16]. Причина упорности заключается в тонкой диспергации золота в пирите и арсенопирите, а для руд Маломыр — также в присутствии органического углистого вещества. Руды обоих месторождений удовлетворительно обогащаются флотацией с получением концентратов, содержащих 20–25 % сульфидной серы и 20–30 г/т золота.
Для переработки концентратов обоих месторождений было принято решение о строительстве автоклавного цеха на Покровском руднике. Это сопряжено с необходимостью транспортировки концентратов на значительное расстояние (до 670 км), зато позволяет использовать уже имеющуюся на Покровском руднике инфраструктуру (рис. 1 и рис. 2).
Технологию автоклавного передела разработал Научно-исследовательский центр «Гидрометаллургия», он же провел пилотные испытания и выдал исходные данные для проектирования (критерии проектирования). Проектирование автоклавного цеха выполнила финская фирма Outotec. К числу особенностей автоклавного цеха на руднике Покровский относятся:
- раздельное автоклавное выщелачивание концентратов Маломыр и Пионер с последующим объединением окисленной пульпы (после кондиционирования);
- отмывка исходного концентрата Маломыр от хлоридов;
- проведение автоклавного выщелачивания при повышенной температуре (225– 230°С);
- двухстадийное самоиспарение автоклавной пульпы с утилизацией тепла пара первой ступени для производственных и бытовых нужд;
- кондиционирование автоклавной пульпы;
- применение фильтрации для разделения жидкой и твердой фаз пульпы после кондиционирования;
- использование природной воды с минимальным содержанием хлоридов (менее 2 мг/л);
- организация водооборота, обеспечивающего минимальное поступление хлоридов в автоклав.
Перспективным представляется проект Duparquet (Квебек, Канада) [17], осуществляемый компанией Clifton Star Resources Inc. Хотя перерабатываемая руда довольно бедная (1,8 г/т Au), однако она хорошо обогащается и имеет невысокое содержание сульфидов. Поэтому при флотационном обогащении удается получить концентрат, пригодный для автоклавного окисления и с благоприятным соотношением S/Au (см. табл. 1). Золото приурочено к пириту и арсенопириту. На автоклавное окисление поступает концентрат крупностью Р80 100 мкм. Схема процесса обычная: кислотная обработка — автоклавное окисление — самоиспарение — кондиционирование — промывка в сгустителях — нейтрализация — сорбционное цианирование; хвосты флотации цианируются в отдельном цикле, что позволяет извлечь 40 % содержащегося в них золота. Кислый автоклавный раствор нейтрализуется процианированными автоклавным остатком и хвостами флотации. Извлечение золота из автоклавного остатка составляет 98 %, а общее извлечение из руды в доре металл 94 %.
Следует отметить, что работа по проекту Duparquet продолжается. Предлагаются и другие решения, все, однако, основанные на применении автоклавного способа.
Рассмотренными примерами не исчерпывается все многообразие готовящихся к внедрению автоклавных проектов. В их число входят, например, проекты Co..pler (Турция), Fruta del Norte (Эквадор), Courageous Lake, Joanna/ Hosco, Frankfield (все Канада), Certej (Румыния). Это свидетельствует о том, что автоклавный метод вскрытия упорного золота занимает достойное место в золотоизвлекательной промышленности.
1. Pressure oxidation problems and solutions: Treating carbonaceous gold ores containing trace amounts of chloride (halogens) / G.L. Simmons, D.R. Baughman, J.C. Gathje, K.C. Oberg // Mining Engineering. 1998. Vol. 50, № 1. P. 69–73. 2. Ketcham, V.J., O’Reilly, J.F., and Vardill, W.D.,1993. The Lihir Gold Project; Process Plant Design. Minerals engineering, vol. 6, № 8–10, 1993, pp. 1037–1065.
3. US Patent №7604783 B2. Reduction of lime consumption when treating refractory gold ores or concentrates. J.A. King, J. Ji, C.A. Fleming, C.G. Ferron. Date of patent Oct. 20, 2009
4. Basic iron sulphate – a potential killer for pressure oxidation processing of refractory gold concentrates if not handled appropriately / C.A. Fleming / SGS MINERALS SERVICES TECHNICAL BULLETIN, 2009–06, 1–10.
5. Pueblo Viejo gold project, Dominican Republic. Technical report NI 43 101 / H.A. Smith, P.R. Stephenson, M.G. Butcher, C.A. Carr. Goldcorp. Inc., 2008. 207 p.
6. High density sludge (HDS) Process. SGS minerals services, 2013.
7. US Patent 4632701 A. Process for the recovery of silver from a residue essentially free of elemental sulphur. Roman M. Genik-Sas-Berezowsky, Donald R. Weir, December 30. 1986.
8. Design of the new Lihir gold pressure oxidation autoclave / M.J. Collins, A. HasenbaI, B. Parekh and B. Hewitt // New Technology Implementation in Metallurgical Processes Proceedings of the 50 Annual Conference of Metallurgists of CIM, Montreal, QC, Canada, pp. 101–110.
9. Donlin Creek gold project, Alaska, USA. Technical report NI 43 101 / K. Hanson, G. Seibel, S. Allard, G. Wartman, A. Kozak. Nova Gold Resources Inc., 2009. 222 p.
10. Patent US 20090074607 A1. Process for recovering gold and silver from refractory ores.
11. Karekivi P. The Kittila processing plant — step-by-step increasing recoveries // 8th Fennoscandian Exploration and Mining — FEM 2011. www.fem.lappi.fi/fem-2011. 21 p.
12. Flowsheet development for Agnico Eagle’s refractory gold Kittila Project in Finland / С. Fleming, J. Geldart, P. Blatter, P. Cousin, J. Robitalille // Proc. 6th Int. Symp. Hydrometallurgy 2008. August 17–20. Phoenix, Arizona. Littleton: SME, 2008.
13. The New Gold Standart. Agnico-Eagle Mines Limited. Kittilа Mill — FEM 2011-November 3rd.
14. Polymetall Amursk POX. March 2013
15. M. Collins, K. Buban, M. Faris, I. Masters, M. Antonio. Design of the AGA Brasil refractory gold pressure oxidation plant. Pressure Hydrometallurgy 2012. pp. 3–14
16. Pressure oxidation in Russia / V. Fedorov, Y. Shneerson, L. Chugaev, A. Lapin, M. Klementiev // Mining Journal, 2012.
17. Technical report and mineral resource estimate update for the Duparquet project (compliant with Regulation 43–101 and Form 43-101F1), 2012.
Опубликовано в журнале «Золото и технологии», № 4 (26)/декабрь 2014 г.
