Переработка сложных руд: где искать резервы повышения извлечения

А.В. Марфицин — генеральный директор ООО «Флотент Кемикалс Рус».

Рекордные объёмы добычи всё меньше влияют на доступность сырья. Предприятиям приходится вовлекать в переработку углеродистые, полиметаллические и частично окисленные руды. На таких объектах результат определяет уже не количество реагента, а точность настройки всего процесса — от флотации до выщелачивания.

В 2025 г. мировая добыча золота достигла рекордных 3 672 т. Рост, по данным World Gold Council, составил менее 1 % в сравнении с 2024 г. Совокупный спрос при этом впервые превысил 5 тыс. т. Разрыв между динамикой добычи и потребления отражает одну из главных проблем отрасли: наращивать предложение становится сложнее, поскольку предприятиям приходится работать с рудами, требующими более длинных и тщательно выстроенных технологических схем. В этих условиях даже небольшие потери на отдельных переделах влияют на экономическую эффективность всего предприятия.

Особенно остро эта проблема проявляется при переработке углеродистых золотосодержащих руд. Графит и кероген обладают природной гидрофобностью и при флотации переходят в концентрат вместе с ценными минералами. На последующем гидрометаллургическом переделе углеродистое вещество способно сорбировать уже растворённые комплексы золота, выводя металл из продуктивного раствора. Этот эффект, известный как preg-robbing, считается одной из основных причин снижения извлечения из упорных углеродистых руд. Иногда к его источникам относят не только природный углерод, но и некоторые глинистые и сульфидные минералы.

Компенсировать последствия preg-robbing можно на гидрометаллургической стадии — например, вводя дополнительное обезуглероживание или корректируя режим цианирования. Однако такое решение усложняет схему и увеличивает нагрузку на последующие переделы. Альтернативный подход состоит в том, чтобы не «бороться» с углеродом в готовом концентрате, а ограничить его извлечение ещё на стадии флотации.

Один из вариантов решения этой задачи предлагает российский производитель и поставщик реагентов «Флотент Кемикалс Рус». В линейке компании представлены депрессоры для работы с углеродсодержащим сырьём.

Так, Flotent FD и Flotent FN предназначены для подавления флотационной активности графита и угля в сульфидных и несульфидных рудах. Повышая смачиваемость углеродистых частиц, реагенты уменьшают их переход в пенный продукт. Flotent NK решает аналогичную задачу благодаря способности связываться с органическим углеродом и адсорбироваться на его поверхности.

Снижение содержания углерода решает лишь часть задачи. Следующий вопрос — насколько избирательно золотоносные сульфиды переходят в концентрат. Ксантогенаты остаются базовыми собирателями, однако при сложном минеральном составе одной высокой собирательной способности недостаточно. Вместе с ценными минералами во флотационный концентрат могут попасть пирит и пирротин, увеличивая его массовый выход и нагрузку на дальнейшую переработку.

Повысить селективность позволяют дитиофосфаты. Так, Flotent DSB и Flotent DSIB применяются при флотации сульфидных руд в диапазоне pH 4–12, причём DSIB рассчитан в том числе на сырьё, содержащее арсенопирит, пирит и пирротин. На одном из промышленных объектов переход на сочетание собирателя Flotent DSIB и вспенивателя Flotent FR 160 сопровождался ростом извлечения золота на 4–5 %.

Не меньшее значение имеет качество базового собирателя. Например, в сравнительных испытаниях расход бутилового ксантогената калия Flotent PBX с содержанием основного вещества 90 ± 2 % составил 250–260 г на 1 т. Для российского продукта на том же предприятии показатель находился в диапазоне 303–310 г на 1 т, для китайского — 350–370 г на 1 т. Разница связывается не только с концентрацией действующего вещества, но и с селективностью по отношению к золоту: меньшее извлечение углистого материала одновременно снижало потребность в его депрессоре.

Однако в подобных сравнениях экономику процесса нельзя сводить к цене килограмма реагента. Фактические затраты определяются содержанием основного вещества, расходом на тонну руды, влиянием на качество концентрата и нагрузкой на следующие переделы. Сопоставимость результатов, в свою очередь, зависит от стабильности партий и контроля примесей. Для ксантогенатов таким инструментом может служить методика определения содержания кальция и натрия.

Логическим продолжением настройки флотации становится выбор технологии выщелачивания. Речь не идёт о полном отказе от цианирования, однако для углеродистых и медьсодержащих руд оно перестаёт быть единственным возможным способом. Одной из альтернатив могут быть тиосульфатные системы: образующиеся в них комплексы золота менее подвержены сорбции природным углеродом.

Для аммиачно-тиосульфатного выщелачивания могут применяться композиции Flotent TIO1 и TIO2. Другой вариант — галогенорганические реагенты серии HAL, работающие при pH 3–5, а также кислотные составы TC-3 и TC-4 с рабочим диапазоном pH 2–3. Последние могут требовать предварительной кислотной обработки сырья. Вместе с тем замена выщелачивающего агента сама по себе не устраняет технологических рисков: тиосульфатной системе необходим контроль состава и температуры, а заявляемое сокращение продолжительности цикла должно подтверждаться испытаниями на конкретной руде.

Таким образом, основные резервы извлечения всё чаще находятся не в простом увеличении дозировок, а в согласовании всей технологической цепочки: минералогического анализа, депрессии углерода и пустой породы, селективного сбора сульфидов, выщелачивания, сорбции и водооборота.

Реагент в такой системе перестаёт быть расходным материалом с фиксированной нормой. Он становится инструментом точной настройки процесса — и для отрасли, работающей со всё более сложным сырьём, именно это может оказаться главным технологическим сдвигом.

Опубликовано в журнале “Золото и технологии”, № 3 (73)/осень 2026 г.