Техническое обслуживание оборудования золотодобывающего предприятия

В статье, на примере конкретного предприятия, рассматриваются вопросы комплексного обслуживания промышленного оборудования с целью обеспечения его надежной эксплуатации. Дана характеристика сервисной организации, которая берет на себя полное техническое обслуживание производственного оборудования, показана эффективность такого аутсорсинга. Приводится перечень оборудования и дефектов, которые возникают в процессе его эксплуатации, а также комплекс работ по их устранению. Подчеркивается необходимость проведения постоянного мониторинга оборудования и оперативного устранения обнаруженных дефектов, что обеспечивает его надежную эксплуатацию и, как следствие, повышение производительности. Это обеспечивает эффективность производственных процессов и увеличение выпуска продукции, что демонстрируется приведенными примерами.

Ключевые слова: техническое обслуживание, дефекты, мониторинг, оборудование, надежность, управление ремонтами

3024

А.Б. Гончаров — генеральный директор АО ММК «Мосинтраст», д.т.н.
С.Ю. Взыграев — управляющий директор АО «Многовершинное»
Р.В. Савостеев — руководитель направления стратегических проектов АО ММК «Мосинтраст»
Рис. 1. Направления деятельности ММК «Мосинтраст».png

Рис. 1. Направления деятельности ММК «Мосинтраст».png

Рис. 1. Направления деятельности ММК «Мосинтраст»

В последний период времени подходы к техническому обслуживанию и ремонту производственного оборудования изменяются в значительной степени. Многие предприятия из-за отсутствия специалистов-ремонтников обращаются в сервисные организации с целью обеспечения надежности используемого оборудования.

Подобная картина наблюдалась на золотоизвлекательной фабрике (ЗИФ) «Белая гора», которая входит в АО «Многовершинное» и занимается добычей золота. До недавнего времени эксплуатация используемого оборудования, а именно дробилок, шаровых мельниц, гидромолотов, питателей, конвейеров, бункерных устройств, насосов и др. осуществлялась бесконтрольно. В случае появления дефектов проводился аварийный ремонт и эксплуатация оборудования продолжалась до появления очередных серьезных дефектов. Такое положение отрицательно сказывалось на производительности оборудования и не способствовало равномерному выпуску основной продукции. Такое положение не устраивало руководство предприятия и с целью обеспечения стабильной работы оборудования была привлечена сервисная компания «Оргбум М-Сервис», которая входит в холдинг ММК «Мосинтраст».

АО ММК «Мосинтраст» — сервисная организация, работающая в течение 25 лет в сфере восстановления крупногабаритного оборудования в различных отраслях промышленности, в том числе и в горной. Здесь компания специализируется на ремонте такого оборудования как конусные дробилки, шаровые мельницы, конвейерные системы, сушильные барабаны и др.

Компанией на ряде предприятий проводятся работы по комплексному обеспечению надежности работы оборудования. При этом специалистами проводятся постоянный мониторинг, диагностика и восстановительные работы, обеспечивающие бесперебойную работу оборудования и прогнозирующие возможное появление дефектов. Выполняемые фирмой работы высокоэффективны, проводятся в предельно короткие сроки и позволяют сохранить работоспособность оборудования в течение длительного времени.

Сегодня АО ММК «Мосинтраст» представляет собой российскую сервисную компанию по разработке и реализации комплекса услуг по техническому обслуживанию, восстановлению и модернизации технологического оборудования.

В рамках холдинга компания «Оргбум М-Сервис» с июня 2017 года приняла на себя контроль работы и восстановление оборудования ЗИФ промплощадки «Белая гора». На первых этапах работы был проведен технический аудит дробильного отделения фабрики. Контроль состояния оборудования отделения переработки руды осуществляется для приведенного на рисунке 2 перечня оборудования.
Рис. 2. Оборудование отделений переработки руды.png

Рис. 2. Оборудование отделений переработки руды.png

Рис. 2. Оборудование отделений переработки руды
При анализе результатов технического аудита в работе основного оборудования дробильного отделения были выявлены приведенные в таблице 1 многочисленные дефекты, как значительные, так и малозначительные. Их можно классифицировать как механические, технологические, электрические, климатические, дефекты некачественного контроля.

№ п/п	Название оборудования	Дефекты оборудования

1	Дробилка ДШЗ-750/220	Износ зубьев шнеков дробилки. Повышенная температура подшипников и гидравлической муфты. Неудовлетворительное крепление редуктора.

2	Дробилка СМД-111	Повышенная температура подшипников приводного и основного вала. Неудовлетворительное состояние брони, подшипников, крепления станины.

3	Мельница шаровая	888/8


4	Питатель	Плохая работа привода. Вибрация и шум. Неудовлетворительное состояние натяжного и приводного валов, бортов, брони, пластин ленты питателя, крепления привода.


5	Насосы (песковый Warman12/10, пульповый)	Повышенная температура подшипников. Течь задвижек. Неудовлетворительное состояние охлаждающей системы.

6	Конвейер-штабелер	Вибрация и шум привода. Высокая температура подшипников вала редуктора. Просыпи с конвейера.


7	Грохот высокочастотный Sizetec SDS-612	Неудовлетворительное состояние крепления рамы, боковой кладки, загрузочной течки. Высокая температура подшипников.

8	Концентратор центробежный с периодической разгрузкой Knelson-XD48	Течь с задвижек концентратора. Нарушена целостность корпуса. Высокая температура подшипников.


9	Грохот самобалансный ГСС-31	Высокая температура подшипников двигателя. Неудовлетворительное крепление рамы. Заклинивание боковых планок.

10	Мельница шаровая Vertimill VTM	Прослаблено промежуточное крепление вала. Высокая температура подшипников.

11	Конвейеры	Вибрация и шум привода. Течь масла из привода. Смещение ленты конвейера. Высокая температура подшипников.

Табл. 1. Анализ результатов технического аудита

В результате дефектов имели место простои отдельных агрегатов и, нередко, технологических линий. К основополагающим причинам дефектов оборудования, в общем виде, следует отнести:

нарушение правил эксплуатации;
естественный процесс физического старения;
ошибки при монтаже или изготовлении объекта;
ошибки в конструкции объекта.

Более конкретные формулировки причин дефектов представлены на рисунке 3.
Рис. 3. Причины остановок в работе оборудования.png

Рис. 3. Причины остановок в работе оборудования

По результатам технического аудита и выявления неисправностей силами специалистов компании «Оргбум М-Сервис» был проведен комплекс восстановительных работ на 18 единицах оборудования дробильного отделения фабрики. При этом были выполнены следующие работы:

замена ленты ленточного конвейера В = 1200 мм, L = 65,5 м;
замена ленты ленточного конвейера В = 1800 мм, L = 9 м;
монтаж футеровки из ВМП (высоко-молекулярного пластика) в приемный бункер;
ревизия и наладка гидромолота SANDVIK BB 6630 приемного бункера дробильного отделения ДШЗ;
укрытие проема отбойной стенки приемного бункера дробильного отделения ДШЗ.
ревизия и наладка гидромолота SANDVIK BB 6630 приемного бункера дробильного отделения СМД;
восстановление дефектных пластин пластинчатого питателя ПП2-19-60 отделения СМД;
восстановление лентоочистительных механизмов на конвейерах;
восстановление бортовых ограждений ленточных конвейеров.

В дальнейшем на контролируемых участках дробильного отделения проводился постоянный мониторинг и оперативное устранение дефектов в случае их обнаружения. В результате этого наметилась положительная динамика изменения значений показателей на конец 2017 года в сравнении с предшествующим периодом. При этом количество отказов оборудования сократилось более чем в 4 раза, коэффициент использования оборудования вырос на 3 %, коэффициент технической готовности оборудования вырос на 24 %.

Снижение отказов оборудования дробильного отделения в работе за второе полугодие 2017 г. наглядно видно на рисунке 4.
Рис. 4. Статистика отказов оборудования в 2017 году.png

Рис. 4. Статистика отказов оборудования в 2017 году.png

Рис. 4. Статистика отказов оборудования в 2017 году
Организация технического обслуживания и ремонта оборудования дробильного отделения обеспечила также повышение эффективности дробления рудных материалов, что отражено на рисунке 5.
Рис. 5. Эффективность дробления ДШЗ, %.png

Рис. 5. Эффективность дробления ДШЗ, %.png

Рис. 5. Эффективность дробления ДШЗ, %

Таблица 2 демонстрирует изменение как абсолютных, так и относительных показателей.

Показатели	2016			2017
Показатели	Июль	Август	Сентябрь	Июль	Август	Сентябрь
Дробление руды ДШЗ, т	147346	130291	126986	157445	156193	150588
Коэффициент использования
оборудования (КИО)	0,4	0,6	0,46	0,4	0,39	0,4
Эффективность, %	91,68	54,07	69,59	98,4	100,12	93,41

Табл. 2. Показатели эффективности дробления

Уже первые 3 месяца работы специалистов компании на ЗИФ «Белая гора» показали значительный экономический эффект, что обеспечило:

увеличение производительности при дроблении руды с 360 до 525 т/ч;
уменьшение времени работы дробильного отделения с 427 до 300 часов в месяц;
экономию электрической энергии в объеме не менее 73 тыс. кВт в месяц, что обеспечивает экономический эффект в сумме около 280 тыс. руб. в месяц;
уменьшение работы погрузчиков на дробильном отделении;
увеличение переработки руды — при плане 151 360 т фактически 158 267 т;
значительное сокращение аварийных простоев оборудования;
улучшение эффективной эксплуатации оборудования.

На основании результатов проведенных работ по восстановлению оборудования фабрики, его руководством было принято решение о передаче на техническое обслуживание нашей компании 220 единиц оборудования, а также технических трубопроводов и хвостового хозяйства. При этом должны быть обеспечены согласованные показатели технической готовности оборудования, позволяющие работать с высокой производительностью.

Все свои работы компания проводит с использованием новейших технических достижений, а также используя передовой опыт в организации этих работ. Так за рубежом получила широкое распространение методика RCM (Realiability-Centered Maintenance), которая представляет собой стратегию технологического обслуживания, направленную на обеспечение надежности работы оборудования. Эта система была взята за основу в сервисном обслуживании оборудования и опробована на ряде предприятий с положительным эффектом.

Методология RCM позволяет определить необходимые меры для того, чтобы каждая производственная система и ее элементы выполняли возложенные на них функции в рамках производственного процесса. RCM обеспечивает способность оборудования функционировать и производить заданное количество продукции с определенными техническими характеристиками непрерывно, без сбоев, в течение фиксированного периода времени, при определенных условиях.

С введением системы RCM посредством постоянного мониторинга и обработки результатов специалисты предприятий могут оценивать надежность работы оборудования и эффективность затрат, прогнозировать отказы и оптимальные места замены агрегатов, оптимизировать статистику отказов и оценивать их последствия. Такая система позволяет разрабатывать графики ремонтов, планировать замену и модернизацию оборудования, получать аналитические данные для управления ремонтами оборудования на предприятии. Мониторинг технического состояния оборудования осуществляется в режиме реального времени. Основная цель такого сервисного подхода — прогнозировать технические проблемы оборудования и проводить своевременно необходимые мероприятия с целью обеспечения его безотказной работы. В процессе выполнения работ реализуются следующие задачи:

аудит технического состояния оборудования и контроль нормативно-технической документации;
анализ дефектов и причин их возникновения;
контроль параметров мониторинга состояния оборудования;
расчет показателей надежности оборудования;
разработка стратегии обслуживания оборудования;
организация системы мониторинга технического состояния оборудования в режиме реального времени.

В процессе восстановительных работ применяется высокопроизводительное оборудование, прогрессивные технологии и современные ремонтные композитные материалы.

Для предприятий горной отрасли был проведен целый ряд успешных восстановительных работ, показавших высокую эффективность примененных технологий, в том числе разработанных непосредственно специалистами компании.

В 2018 году специалистами компании был проведен ряд работ обеспечивающих надежную работу оборудования фабрики. Так на шнековой дробилке ДШЗ замена шнеков производилась через 2,5 мес. эксплуатации из-за интенсивного износа зубьев. Благодаря наплавке износостойкого материала по технологии и с применением сварочного полуавтомата фирмы ESAB срок работы шнеков был увеличен до 11 мес.

Частичная перефутеровка мельницы ММПС 70х28 и демонтаж броней производили с помощью пневмомолота Thunderbolt 400, который значительно облегчил и ускорил процесс выбивания болтов и демонтаж броней. Заменены были брони загрузки, частично заменены брони разгрузочной крышки мельницы: была заменена разгрузочная решетка, элеваторы.

Также модернизировали процесс извлечения золота в отделении десорбции и акации. Установив и изготовив дополнительный бак промывки катодов, произвели ревизию насосов перекачки золотосодержащего продукта и провели целый ряд других модернизаций.

Используемая в работе компанией система позволяет добиваться максимальной технической готовности оборудования с наименьшими удельными затратами. При проведении работ используется гибкая система ТО и Р, обеспечивается качественное обслуживание в сжатые сроки, выявляются и предотвращаются возникающие проблемы. Предлагаемая система позволяет обеспечивать способность оборудования функционировать и производить заданное количество продукции с определенными техническими характеристиками непрерывно, без сбоев в течение фиксированного периода времени.

В настоящее время только комплексное восстановление оборудования и постоянное поддержание его работоспособности обеспечит высокую производительность и эффективность производства.

Активное взаимодействие ЗИФ пром площадка «Белая гора» с сервисной организацией позволили в 2018 году увеличить объемы основного производства за счет более эффективной эксплуатации производственного оборудования.

Благодаря инновационным технологиям и высокой экономической эффективности предлагаемые решения должны найти широкое применение на предприятиях химической, горнодобывающей и других отраслей промышленности.

1. Лебедев С.В., Перепечай Б.А. Опыт сервисного обслуживания Сорского ГОКА с использованием инновационных технологий. Промышленный сервис, М., № 4, 2018. С. 37–41.
2. Гончаров А.Б., Тулинов А.Б., Перепечай Б.А. Стратегия технического обслуживания и ремонта горного оборудования с целью обеспечения его надежности. — 2016 г. «Горная книга», ГИАБ № 11. С. 70–79.
3. Островский М.С., Вержанский А.П., Талтыкин В.С. Интеллектуальная система мониторинга состояния горного оборудования. Горный инженер. М.: НПО «У Никитских ворот». — 2013 г. С. 126–137.
4. Гончаров А.Б., Голубев А.П., Корнеев А.А. и др. Сервис производственных систем с применением прогрессивных технологий: монография. — М.: РГУТиС, 2010. 117 с.

Опубликовано в журнале "Золото и технологии" № 1/март 2019 г.

Комментарии (0)