Анализ телеметрических данных техники в шахте снижает издержки

Павел Ляшенко —    менеджер по развитию бизнеса ООО «Ньютракс Рус»

О Newtrax

Компания Newtrax (Монреаль, Канада) разрабатывает и внедряет систему диспетчеризации подземных горных работ. Линейка решений компании позволяет контролировать в реальном времени местоположение людей под землей с использованием беспроводной сети MineHop; вести геомеханический мониторинг и контролировать состояние шахтной воздушной смеси; предупреждать столкновение механизмов и людей; в автоматическом режиме снимать данные телеметрии смешанного парка техники (Sandvik, Caterpillar, Atlas Copco и. др.) для подземных и открытых горных работ. 

На 2019 год решения компании установлены более чем в 95 рудниках по всему миру. Newtrax стремится предоставлять клиентам комплексные решения, которые для конечных потребителей будут просты в установке и эксплуатации, надежны и успешно зарекомендовали себя в подземной добыче.

Резюме

Для решения задачи по сокращению затрат на эксплуатацию техники на шахте Casa Berardi была применена система мониторинга мобильной техники. На предприятии было сформировано ожидание, что данная система позволит выявить потенциальные неисправности в работе техники, до того момента как они станут критичными и неизбежными и на основе этих данных можно будет выполнить предупреждающие действия. Была приобретена и установлена система телеметрии мобильного оборудования МЕТ от компании Newtrax.

Предыстория

На предприятии эксплуатируется различная техника разных производителей, такая как самосвалы, погрузочно-доставочные машины и вспомогательные машины, всего более 24 единиц. Ввиду большого количества техники было затруднительно организовать регулярное получение данных используемыми методами. Существующие проблемы подталкивали к поиску решения. Одна из проблем была следующая: машины одних бригад укладывались в стандартные сроки технического обслуживания, а у других возникали постоянные проблемы с трансмиссией. Также у предприятия были точные доказательства превышения допустимых параметров при эксплуатации, об этом свидетельствовал избыточный удельный расход топлива, но не было возможности установить какой водитель был причиной той или иной возникшей проблемы. Было трудно сделать вывод как индивидуальные особенности управления техникой влияли на ее пробег и производственный результат. Периодический ручной съем данных механиками не давал полной картины и происходил с недостаточной частотой.

«Проект телеметрии был начат в 2017 году. Совместно с Newtrax системой было оборудовано 24 единицы техники для автоматического беспроводного съема данных».

Джереми Френетт — старший электрик, менеджер проекта телеметрии

Решение

Система телеметрии Newtrax позволила решить проблемы и наладить постоянное получение необходимых данных. Система состоит из оборудования, устанавливаемого на мобильной технике, серверного программного обеспечения, пользовательского приложения и системы отчетности. Оборудование считывает данные с техники и отправляет их на сервер по беспроводной сети автоматически, без участия человека. В результате установки системы на сервер стали поступать точные данные о параметрах эксплуатации оборудования, о присутствии водителей на технике, о критических параметрах эксплуатации и прочее. Была выявлена причина частых поломок трансмиссии. Некоторые водители эксплуатировали технику неправильно: превышали скорость, использовали нейтральную передачу при полной загрузке кузова на спуске и другое. До внедрения системы данная информация анализировалась редко — с периодичностью от 2-х недель до месяца, не всегда можно было сделать вывод какой водитель допускал ошибки в эксплуатации и было проблематично оперативно реагировать на ошибки. Новый инструментарий позволил получать данные практически в режиме онлайн (15–20 минут), в течение смены и выполнять регулярные корректирующие действия как в работе службы механиков, так и вести «разбор полетов» с водителями. Дополнительно анализ данных показал имеющиеся резервы производительности техники. Были выявлены значительные отклонения в использовании рабочего времени. Например, смена фактически начиналась позже планового времени, время обеда часто необосновано увеличивалось, были выявлены необъяснимые простои оборудования в течение смены.

«Когда мы начинали, мы уделяли большое внимание поведению наших водителей, при анализе мы сделали акцент на использование трансмиссии. Мы заметили, что некоторые водители не знали, почему система диагностики машин показывала им ошибки на панели приборов. После выявления данного факта, детального разбора ситуаций, водители были обучены и изменили стиль управления техникой. Это принесло отличные результаты».

Сонни Меланкон — горный диспетчер

Результаты

В результате анализа данных и корректирующих действий было достигнуто сокращение времени простоя каждой единицы техники в среднем на 30 минут в смену, сокращение случаев превышения скорости на 10 %, сокращение на 50 % случаев неправильного использования трансмиссии, снижение на 7,8 % затрат на обслуживание техники по результатам данного проекта. КИО для погрузочно-доставочных машин увеличился на 8 %. По итогам года шахта смогла добыть на 2 % больше руды, чем ожидалось. Ожидания предприятия от внедрения системы оправдались.

Отмеченные специалистами предприятия проблемы при внедрении системы

Сейчас нет причин для изменения процессов.

Часто не кажется, что настал момент менять процессы. Такое бывает при стабильной или растущей цене на продаваемое сырье. Многие предприятия не поменяли подход к основным процессам добычи и эксплуатации основного инструмента горнодобывающего предприятия — парка горнодобывающего предприятия. Некоторые не верят в эффективность применения тех или иных инструментов, рентабельность отработки других позволяет до определенного момента не обращать внимания на длинные и сложные проекты повышения эффективности («Только когда начинается отлив, вы узнаете, кто плавает голым» — Уоррен Баффетт).

Нет данных

Часто предприятия не ведут точный учет данных о возникающих проблемах на различных ключевых узлах предприятия, поэтому не в состоянии сделать квалифицированный вывод о причинно-следственных связях возникших производственных сложностей.

Нет кадров

Для применения и эксплуатации цифровых систем на предприятиях нужен персонал с определенным набором навыков: высококвалифицированных механиков, горняков, энергетиков, электриков. Поиск таких людей может быть затруднителен в зависимости от региона и специфики предприятия. 

Опубликовано в журнале "Золото и технологии" № 1/март 2020 г.