Удаленные диспетчерские центры — опыт внедрения цифровых решений Schneider Electric для горнодобывающей промышленности
Ключевые слова: цифровизация, диспетчерский центр, индустрия 4.0, оптимизация цепочки поставок
Мария Бычкова — руководитель направления по работе с ключевыми заказчиками по сегменту горная промышленность и металлургия Schneider Electric.
Так исторически сложилось, что горнодобывающие предприятия, как правило, представляют собой разрозненную структуру из большого количества рудников и перерабатывающих предприятий, объединенных сложной логистической цепочкой. Производственные мощности и центры управления таких компаний часто расположены на большом расстоянии друг от друга, информация о состоянии производства зачастую поступает к руководству из множества источников и иногда носит противоречивый характер. Всё это снижает эффективность и рентабельность предприятий, препятствует их развитию.
Цифровизация в эпоху Индустрии 4.0 — это комплексное решение, которое влияет на эффективность производства на более глубоком уровне, чем внедрение одной определенной технологии. Эффект достигается за счет того, что цифровизация способна изменять и оптимизировать разные процессы на всех этапах производства. В то же время неизбежным становится изменение бизнес процессов компаний, поскольку цифровизация позволяет тратить больше времени на анализ и принятие решений, а не на поиск необходимой информации.
Центр управления производством для Black Rock Mine Operations
Компания Schneider Electric внедряет цифровые решения в производственные процессы предприятий сектора горнодобывающей и металлургической промышленности по всему миру. Недавно в ЮАР был реализован проект по созданию централизованной системы управления горным предприятием компании Black Rock Mine Operations (BRMO). Это горнодобывающее предприятие, производившее на момент начала реализации проекта в общей сложности 3,6 млн т марганцевой руды в год на трех отдельных шахтах. Перед проектом по модернизации предприятия стояло две основные задачи: первая — заменить и модернизировать существующую инфраструктуру, а вторая — установить дополнительные производственные мощности, чтобы увеличить добычу до 4,6 млн т за три года.Руководство компании поставило масштабные цели по расширению производства и внедрению цифровых технологий. По словам Йогеша Рамаджаттана, менеджера по развитию бизнеса BRMO, «… требовалось полное представление о цепочке создания ценности — от забоя до загрузки состава конечной продукцией на выходе с производства — в едином виде. Нужна была полная картина по всей инфраструктуре, всем многочисленным заводам и шахтам, чтобы повысить эффективность управления технологическим процессом в целом».
Рис. 1. Рабочее место диспетчера.
Основные трудности были связаны с расположением шахт в разных местах, что усложняло взаимодействие с объектами. Кроме того, управление каждой из трех шахт также осуществлялось раздельно. До определенного момента это было удобно с точки зрения контроля за каждым предприятием по отдельности, однако для достижения новых глобальных бизнес-целей требовалось централизованное управление. Кроме того, использовавшиеся до сих пор на предприятиях системы контроля и управления производством, а также системы производственной отчетности не были унифицированы и давали разрозненную информацию, которой было недостаточно для выполнения новых бизнес целей компании. Таким образом, модернизации подлежала вся система управления предприятием.
Компания Schneider Electric подошла к задаче комплексно: были учтены бизнес-цели BRMO, дизайн системы был создан с чистого листа, новая система внедрялась поэтапно по разработанным специально для компании стандартам и шаблонам. После каждого этапа реализации проводился сбор обратной связи от всех участников проекта и система дорабатывалась в соответствии с полученными замечаниям.
Ключевой элемент новой системы — центральный пункт управления с 10-метровой видеостеной, на которой отображаются все производственные процессы, ключевые показатели эффективности производства, видеонаблюдение и другая информация, необходимая для оперативного принятия решений по всей производственной цепочке. У руководства предприятия появился постоянный доступ к актуальной информации о ситуации на всем производстве, что позволило повысить оперативность и эффективность принимаемых решений, сделать производственный процесс прозрачным для всех его участников. Основу новой системы составил комплекс решений и визуализации данных Aveva System Platform и OMI.
В компании заявили о том, что применение данных решений привело к увеличению производительности BRMO на 10 %, увеличилось время бесперебойной работы, выросла безопасность на производствах. Качество данных для некоторых источников выросло в 5 раз. Организация центрального пункта управления способствовала тому, что объем поступающих необходимых данных для отчетности внутри смен вырос с 50 до 90 %.
Проект для Roy Hill Iron Ore
Еще один кейс успешного внедрения цифровых решений Schneider Electric — проект компании Roy Hill Iron Ore в Австралии. Стояла задача построить новое предприятие по добыче, переработке и отгрузке железной руды в Западной Австралии, рассчитанное на добычу 55 млн т полезных ископаемых в год. При реализации проекта Roy Hill преследовала следующие цели:- построить новый железный рудник и перерабатывающий завод с использованием передовых технологий цифровизации производства и созданием удаленного центра управления на основе современных принципов автоматизации;
- обеспечить прозрачность, прослеживаемость и прогнозируемость по всей цепочке создания стоимости — от карьера до порта;
- создать организационную культуру, свободную от бюрократии, обеспечив автоматический сбор производственных данных и подготовку отчетности;
- обеспечить добычу на уровне 55 млн т железной руды в год.
Рис. 2. Видеостена диспетчерского центра.
Для компании было найдено индивидуальное решение, благодаря которому управление осуществляется из единого диспетчерского центра (ROC), расположенного на расстоянии 1300 км от рудника и на расстоянии 600 км от порта. Здесь собраны все потоки информации о деятельности предприятия, отсюда осуществляется контроль за всеми этапами работы, от шахт до перерабатывающего завода, железной дороги и порта. В одном помещении собраны все аспекты деятельности Roy Hill — от выполнения операций в реальном времени до составления графиков и планирования. Собрав под одной крышей все потоки информации, компания Roy Hill смогла значительно расширить возможности для кооперации различных участников технологического процесса, снизить риски при принятии решений и уделить больше внимания улучшению бизнес-процессов. Все это позволило Roy Hill добиться лучшего в отрасли уровня эффективности и получить конкурентные преимущества, которые позволили ей стать крупнейшим однобрендовым горнодобывающим предприятием в Австралии.
По итогам внедрения цифровых решений Aveva/Schneider Electric компании Roy Hill удалось достичь следующих результатов:
- создать полностью интегрированное горнодобывающее предприятие с комплексной цепочкой создания стоимости, управляемое дистанционно;
- ускорить бизнес процессы за счет оптимизации взаимодействия между подразделениями и создания высокоэффективной команды;
- оптимизировать возможности и ресурсы за счет обработки заказов в режиме реального времени;
- повысить операционную эффективность цепочки поставок до 20 % по сравнению с другими действующими предприятиями Roy Hill.
Тел. +7 (916) 270-54-79
www.se.mining-media.ru
E-mail: maria.bychkova@se.com
Опубликовано в журнале “Золото и технологии”, № 1 (51)/март 2021 г.
